TPM Archives - หลักสูตร อบรม https://www.bigq.in.th/category/tpm/ Tue, 03 Aug 2021 02:50:04 +0000 th hourly 1 https://wordpress.org/?v=6.9.4 https://www.bigq.in.th/wp-content/uploads/2024/10/cropped-logo-BIGQ-32x32.jpg TPM Archives - หลักสูตร อบรม https://www.bigq.in.th/category/tpm/ 32 32 หลักสูตร QM : Quality Maintenance การบำรุงรักษาคุณภาพ https://www.bigq.in.th/quality-maintenance-hinshitsu-hozen/ Mon, 29 Mar 2021 02:59:20 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=3176 Quality Maintenance หรือ Hinshitsu Hozen เป็นกิจกรรมที่ช่วยปรับสภาพเครื่องจักรเพื่อผลิต ผลิตภัณฑ์โดยปราศจากข้อบกพร่อง (defect) โดยยึดหลักการของการรักษาสภาพเครื่องจักรให้สมบูรณ์

The post หลักสูตร QM : Quality Maintenance การบำรุงรักษาคุณภาพ appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

Quality Maintenance หรือ Hinshitsu Hozen เป็นกิจกรรมที่ช่วยปรับสภาพเครื่องจักรเพื่อผลิต ผลิตภัณฑ์โดยปราศจากข้อบกพร่อง (defect) โดยยึดหลักการของการรักษาสภาพเครื่องจักรให้สมบูรณ์เพื่อความสมบูรณ์ของกระบวนการผลิต
วัตถุประสงค์ของกิจกรรมดูแลรักษาคุณภาพ
• ทราบความสัมพันธ์ของข้อบกพร่องกับชิ้นส่วนของเครื่องจักร (QA Matrix)
• ทราบสภาวะที่ไม่ทำให้เกิดข้อบกพร่อง
• ดูแลเครื่องจักรเพื่อไม่ทำให้เกิดข้อบกพร่อง
• สร้างสายการผลิตที่ข้อบกพร่องเป็นศูนย์
ดังนั้นค่ามาตรฐานต่างๆของเครื่องจักรจึงต้องถูกกำหนดและได้รับการตรวจสอบตามเวลา เมื่อพบความผิดปกติก็จะต้องแก้ไขทันทีเพื่อไม่ให้เกิดข้อบกพร่องกับผลิตภัณฑ์

Phase Key Activities Tools Step
Improvement 1. Present Status Analysis Stratified Trend Data
1. Monthly
2. Daily Data Collection		 1 Confinning Present Status
2. Select machines (Process) Q-A Matrix 2 Survey process which generated defects.
3. Organize Defect Pattern Sporadic VS Chronic Defects 3 Survey and analyze 3M conditions.
4. Restore   4 Study “FUGUAI” countenneaslu·es and restore malfunctions.
5. Analyze & Improve for repeated quality defects.   5 Analyze conditions for Non-defective products that are not confumed.
6. Review CAP-Do & 5-Why Analysis 6 3M conditions defects KAIZEN
Maintenance 7. Identify the relationship between Quality Characteristic & Machine Conditions Q-M Matrix 7 Set 3M conditions.
8. Develop & hnple1nent Trend Control Trend Control 8 Improve Checking methods intensification.
9. Standardize Operation Standards M-P Information 9 Decide Check standard values.
10. Review   10 Revise standard

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจวิธีการและหลักการ การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ Quality Maintenance ของ TPM
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีทักษะในการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ Quality Maintenance
กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุงและผผลิต
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
– แนวคิดและหลักการTPM
– กิจกรรม 8 เสาหลัก ของ TPM
– ความสูญเสีย16ประการ
– แนวคิดการปรับปรุงในTPM
– Quality Maintenance ใน TPM
– PDCA และการดำเนินการวิธีเลข 8
– 10ขั้นตอนสู่การดำเนินกิจกรรม QM
– แนวคิด และขั้นตอนการทำ QA Matrix
– การ์ดคุณภาพ (Q card)
– การจัดทำมาตรฐาน QM
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย ยกตัวอย่าง แลกเปลี่ยนประสบการณ์ Workshop

The post หลักสูตร QM : Quality Maintenance การบำรุงรักษาคุณภาพ appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร Office TPM หรือ Efficient Administration การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร https://www.bigq.in.th/office-tpm-efficient-administration/ Sun, 28 Mar 2021 12:04:10 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=3158 หลักสูตร Office TPM หรือ Efficient Administration การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร มีจุดมุ่งหมายเพื่อปรับปรุง และพัฒนาประสิทธิภาพการทำงานของฝ่ายสนับสนุน

The post หลักสูตร Office TPM หรือ Efficient Administration การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

หนึ่งในแปดเสาที่สำคัญคือ เสา Office TPM หรือ Efficient Administration การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร มีจุดมุ่งหมายเพื่อปรับปรุง และพัฒนาประสิทธิภาพการทำงานของฝ่ายสนับสนุนที่ไม่ได้เกี่ยวข้องกับการผลิตโดยตรง เพื่อส่งเสริมให้ฝ่ายผลิตมีความคล่องตัวมากขึ้น โดยนำเอาหลักการของ 5 ส. มาใช้เป็นพื้นฐานสำคัญในการทำความสะอาดเครื่องจักร และ จัดสถานที่ทำงานให้เป็นระเบียบ จะทำให้พบเห็นความผิดปกติได้ง่าย ส่วนใหญ่เป็นขั้นตอนแรกของการปรับปรุง โดยมุ่งเน้นกำจัดการสูญเสีย ที่เกิดจากการทำงานและเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานให้สูงขึ้น

รายการความสูญเสีย

รายละเอียดเบี้ยงต้น
1. การสูญเสียคุณค่า  (Value loss)/การจัดการ – ขั้นตอนการทำงานที่ไม่ได้ใช้ ,ใช้เป็นช่วงๆ, ไม่ทันสมัย
2. การสูญเสียในกระบวนการทำงาน(Processing loss) – ความซ้ำซ้อน, การลอกใหม่, ความผิดพลาดในการติดต่อสื่อสาร
3. การสูญเสียความแม่นยำ  (Accuracy loss)/ของเสีย – ความผิดพลาดในการปฏิบัติ, การแก้ไข
4. การสูญเสียความเร็วและเวลา  (Speed and timing loss)/หยุดชะงัก – งานล่าช้า, ความเร็วที่ลดลง, lead time ที่ยาวนานขึ้น
5. การสูญเสียจากการอยู่เฉย  (Idling loss)/ทำสิ่งที่ไม่เกิดผลงาน – รองาน, เคลื่อนย้าย, หาของ
6. การสูญเสียจากการสื่อสาร  (Communication loss) /การตัดสินใจ – การประชุม, การประสานงาน, การอนุมัติ
7. การสูญเสียจากต้นทุน   (Cost loss) – การใช้วัสดุสิ้นเปลือง, ปริมาณวัสดุใน stock,ค่าจ้าง, ค่าขนส่ง, ค่าไฟฟ้า, ค่าโทรศัพท์

Office TPM หรือ Efficient Administration เป็นการประยุกต์หลักการมาจาก 5ส และ การดูแลรักษาด้วยตนเอง Autonomous Maintenance มาใช้ควบคู่กันจะมีรายละเอียดขั้นตอนการดำเนินการตามภาพ

วัตถุประสงค์ เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรม Office TPM หรือ Efficient Administration เข้าใจแนวคิดและขั้นตอนการดำเนินงานสามารถนำกลับไปประยุกต์ใช้อย่างมีประสิทธิภาพ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– กรอบแนวคิดในการทำ TPM
– กิจกรรม 8 เสาหลัก
– 5 ขั้นตอนของ Efficient Administration ในสำนักงาน
– สะสางพื้นที่ทำงาน
– หาข้อบกพร่องในงานที่ทำและจัดเตรียม Work unit
– ปรับปรุงข้อบกพร่องอย่างต่อเนื่อง
– สร้างมาตรฐานการทำงานและ Visual control
– ส่งเสริมการจัดการงานและการปรับปรุงด้วยตนเอง อย่างต่อเนื่อง
– Workshop นำเสนอ
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 50% Work 50%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่ม Efficient Administration และระดมความคิด

 

The post หลักสูตร Office TPM หรือ Efficient Administration การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร Maintenance and operate Pneumatics & Hydraulic การดูแลรักษา / การใช้ระบบนิวเมติกและไฮดรอลิกส์ https://www.bigq.in.th/maintenance-and-operate-pneumatics-hydraulic/ Sun, 28 Mar 2021 04:23:39 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=3151 Pneumatics & Hydraulicนับเป็นระบบการส่งกำลังที่มีความสำคัญของเครื่องจักรการผลิตเป็นอย่างมาก ซึ่งหาก ทั้ง 2 ระบบ ไม่สามารถทำงานได้ตามปกติก็จะส่งผลต่อการผลิต

The post หลักสูตร Maintenance and operate Pneumatics & Hydraulic การดูแลรักษา / การใช้ระบบนิวเมติกและไฮดรอลิกส์ appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ

นิวเมติกส์ (pneumatic) เป็นคำที่มาจาก pneuma ซึ่งเป็นภาษากรีกโบราณ หมายความว่า “ก๊าซที่มองไม่เห็น” ในปัจจุบัน นิวเมติกส์ หมายถึงระบบที่ใช้อากาศอัดส่งไปตามท่อลมเพื่อเป็นตัวกลางในการถ่ายทอดกำลังงานของไหลให้เป็นกำลังงานกล โดยระบบการทำงานของนิวเมติกส์นั้นจะประกอบไปด้วยอุปกรณ์พื้นฐาน ดังนี้
– อุปกรณ์ต้นกำลังนิวแมติก (power unit) ทำหน้าที่สร้างลมอัดเพื่อนำไปใช้ในงานระบบนิวแมติก ประกอบไปด้วย เช่น

• อุปกรณ์ขับ
• เครื่องอัดอากาศ
• เครื่องกรองอากาศขาเข้า
• เครื่องหล่อเย็น
• เครื่องแยกน้ำมันและความชื้น
• ถังเก็บลมอัด

ระบบไฮดรอลิค (Hydraulic) เป็นระบบที่มีการส่งถ่ายพลังงานของเหลวที่เป็นตัวขับเคลื่อนในการทำงานในรูปของอัตราการไหลและความดันเปลี่ยนเป็นพลังงานกล โดยผ่านตัวกระทำ เช่น กระบอกสูบ มอเตอร์ไฮดรอลิค ในอุตสาหกรรมและงานก่อสร้างต่างๆ นิยมใช้ น้ำมันไฮดรอลิค (Hydraulic Oil) เป็นตัวกลางในการส่งถ่ายพลังงาน เพราะว่าน้ำมันไฮดรอลิคมีคุณสมบัติที่สำคัญ คือ ไม่สามารถยุบตัวได้ทำให้การส่งถ่ายพลังงานมีประสิทธิภาพ ทำหน้าที่ส่งถ่ายพลังงานน้ำมันเข้าสู่ระบบ โดยมีมอเตอร์ไฟฟ้า หรือเครื่องยนต์เป็นตัวขับ (Drive) ปั๊มไฮดรอลิคให้หมุน เพื่อที่จะดูดน้ำมันจากถังพักเข้ามาในตัวเสื้อของปั๊ม แล้วส่งออกไปสู่ระบบไฮดรอลิค ซึ่งจะประกอบไปด้วยอุปกรณ์ต่างๆ เช่น

• ปั๊มไฮดรอลิค
• มอเตอร์ไฟฟ้า หรือ เครื่องยนต์ขับ
• ถังพักน้ำมัน
• ไส้กรองน้ำมัน
• ที่ดูระดับน้ำมัน
• ฝาเติมน้ำมัน และระบบระบายอากาศ
• วาล์วปลดความดัน
• วาล์วลัดวงจร
• กระบอกสูบ
• มอเตอร์ไฮดรอลิค

ทั้งระบบนิวเมติก และระบบไฮดรอลิค นับเป็นระบบการส่งกำลังที่มีความสำคัญของเครื่องจักรการผลิตเป็นอย่างมาก ซึ่งหาก ทั้ง 2 ระบบ ไม่สามารถทำงานได้ตามปกติก็จะส่งผลต่อการผลิต คุณภาพ การส่งมอบ และต้นทุน ดังนั้นถ้าพนักงานที่มีหน้าที่ในการใช้งานและดูแลรักษาขาดการดูแลและใช้งานทั้ง 2 ระบบที่ถูกต้อง และเหมาะสม จะช่วยให้การเสื่อมสภาพและการเสียหายก่อนเวลาอันสมควรลดลง รวมถึงเป็นการยืดอายุการใช้งานออกไป ซึ่งส่งผลต่อต้นทุนการผลิตโดยตรง

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจความสำคัญและหลักการของการดูแลรักษา ระบบนิวเมติก และระบบไฮดรอลิค
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถนำหลักการการดูแลรักษาและการใช้งาน ไปใช้งานจริงที่เครื่องจักรได้

กลุ่มเป้าหมาย : วิศวกร และช่างเทคนิค
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
– ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 8 ประการ
– ระบบไฮดรอลิค
– หลักการของระบบไฮดรอลิค
– อุปกรณ์ในระบบไฮดรอลิค
– การตรวจเช็ค การดูแลรักษา
– Workshop การใช้และดูแล ระบบไฮดรอลิค (หน้างาน)
– Workshop การสร้างมาตรฐานการดูแลรักษา ระบบไฮดรอลิค
– ระบบนิวเมติก
– หลักการของระบบนิวเมติก
– อุปกรณ์ในระบบนิวเมติก
– การตรวจเช็ค การดูแลรักษา
– Workshop การใช้และดูแล ระบบนิวเมติก (หน้างาน)
– Workshop การสร้างมาตรฐานการดูแลรักษา ระบบนิวเมติก
– การตรวจสอบเครื่องจักรด้วยสายตา Visual Control
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Workshop 60%
– ลงหน้างานทำความเข้าใจระบบการทำงานและเสนอแนะวิธีการบำรุงรักษาร่วมกัน

 

The post หลักสูตร Maintenance and operate Pneumatics & Hydraulic การดูแลรักษา / การใช้ระบบนิวเมติกและไฮดรอลิกส์ appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร CBM : Condition Base Maintenance การบำรุงรักษาตามสภาพ https://www.bigq.in.th/condition-base-maintenance/ Fri, 19 Mar 2021 05:40:22 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2794 การบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance คือ การคาดคะเนอัตราการเสื่อมของเครื่องจักรที่ปรากฏ เช่น ความร้อน การสั่นสะเทือน เสียง กลิ่น วิเคราะห์ผลการบำรุงรักษาจากประวัติเค

The post หลักสูตร CBM : Condition Base Maintenance การบำรุงรักษาตามสภาพ appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
การบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance คือ การคาดคะเนอัตราการเสื่อมของเครื่องจักรที่ปรากฏ เช่น ความร้อน การสั่นสะเทือน เสียง กลิ่น วิเคราะห์ผลการบำรุงรักษาจากประวัติเครื่องจักร, ประวัติการซ่อมบำรุง, ตรวจวัดสภาพเครื่องจักร, บันทึกผลการตรวจวัด, วิเคราะห์ผลการตรวจวัด และแก้ไขปัญหา

จากผลการวัดโดยใช้เครื่องมืออุปกรณ์ที่ออกแบบมาเฉพาะ ทำให้ได้ข้อมูลที่สามารถคาดคะเน ทำนาย พยากรณ์อาการชำรุดในปัจจุบันเพื่อสามารถจัดวางแผนเพื่อทำการบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance ในอนาคต
โดยอาจจะใช้วิธีการ ทำให้ใช้เครื่องจักรอุปกรณ์ การผลิตอย่างคุ้มค่าเวลาการทำงานเครื่องจักรมากขึ้น ผลผลิตมากขึ้น ลดค่าใช้จ่ายการซ่อมบำรุง และการจัดเก็บ-รักษาวัสดุคงคลัง

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการ และขั้นตอนของการบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance ได้อย่างถูกต้อง
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจการพิจารณาเลือกชิ้นส่วน และเครื่องจักร เพื่อจัดทำการบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance พร้อมเครื่องมือที่ใช้ตรวจวัดเพื่อพยากรณ์การบำรุงรักษาได้อย่างถูกต้อง

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุง
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน  09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– หลักการและแนวคิดของ TPM
– ความเป็นมาและแนวคิดของระบบการบำรุงรักษา
– โครงสร้างและหน้าที่ของการบำรุงรักษา
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของการบำรุงรักษา MTBF , MTTR
– 6 ขั้นตอนการทำ Planned Maintenance
– หลักการการบำรุงรักษาตามเวลา Time Base Maintenance  และการบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance CBM
– ขั้นตอนการทำระบบบำรุงรักษาตามสภาพ CBM
– พิกัดการเสื่อมสภาพ และเทคนิคการพยากรณ์
– ตัวอย่างการใช้และรายงานการเสื่อมสภาพเครื่องจักร
– การตัดสินใจและจุดคุ้มทุนการทำ การบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance CBM
– กลยุทธ์จากประสบการณ์การทำ การบำรุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance CBM
– Q&A

รูปแบบการอบรม
-บรรยาย Workshop กรณีศึกษา และการแลกเปลี่ยนความคิดเห็น
-ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริงที่องค์กรจัดเตรียมไว้

The post หลักสูตร CBM : Condition Base Maintenance การบำรุงรักษาตามสภาพ appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร Predictive Maintenance การบํารุงรักษาเชิงพยากรณ์ https://www.bigq.in.th/predictive-maintenance/ Fri, 19 Mar 2021 05:06:34 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2783 การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive Maintenance) คือการคาดคะเนอัตราการเสื่อมของเครื่องจักรจากผลการวัดโดยใช้เครื่องมือทำให้ได้ข้อมูลที่สามารถคาดคะเน

The post หลักสูตร Predictive Maintenance การบํารุงรักษาเชิงพยากรณ์ appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
การบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ดีต้องเริ่มต้นจากการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance ซึ่งถือเป็นกรอบการทำงานเบื้องต้นของการทำการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ โดยทั่วไปแล้ว แต่ละโรงงานจะมีรูปแบบการทำงาน และสภาวะแวดล้อมในการผลิตที่แตกต่างกัน ทำให้การสึกหรอของเครื่องจักรอาจแตกต่างไปจากที่กำหนดตามมาตรฐานของเครื่องจักร ทำให้วิศวกรฝ่ายบำรุงรักษาของแต่ละโรงงานต้องมีการพยากรณ์การสึกหรอนี้จากสภาพการทำงานจริงของตน และทำการบำรุงรักษาไปตามการพยากรณ์นั้น เพื่อป้องกันการเกิดปัญหาในระหว่างการผลิต

การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive Maintenance) คือการคาดคะเนอัตราการเสื่อมของเครื่องจักรจากผลการวัดโดยใช้เครื่องมือทำให้ได้ข้อมูลที่สามารถคาดคะเน ทำนาย พยากรณ์อาการชำรุดในปัจจุบันเพื่อสามารถจัดวางแผนเพื่อทำการบำรุงรักษาในอนาคต โดยอาจจะใช้วิธีการ วิเคราะห์ผลการบำรุงรักษาจากประวัติเครื่องจักร, ประวัติการซ่อมบำรุง, ตรวจวัดสภาพเครื่องจักร, บันทึกผลการตรวจวัด, วิเคราะห์ผลการตรวจวัด และแก้ไขปัญหา ทำให้ใช้เครื่องจักรอุปกรณ์การผลิตอย่างคุ้มค่าเวลาการทำงานเครื่องจักรมากขึ้น ผลผลิตมากขึ้น ลดค่าใช้จ่ายการซ่อมบำรุง และการจัดเก็บ-รักษาวัสดุคงคลัง
สิ่งที่เราสามารถตรวจวัดเพื่อการพยากรณ์ได้
– การเฝ้าระวังระดับการสั่นสะเทือน (Vibration Analysis)
– การเฝ้าระวังโดยการวิเคราะห์สารหล่อลื่น (Oil Wear Particle Analysis)
– การเฝ้าระวังการถ่ายภาพ รวมทั้งคลื่นความร้อน (Thermography / Temperature monitoring)

– การเฝ้าระวังการสึกหรอหรือรอยแตกร้าว (Thickness tester, Ultrasonic, X-ray)

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการ และขั้นตอนของการบํารุงรักษาเชิงพยากรณ์ Predictive Maintenanceได้อย่างถูกต้อง
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจการพิจารณาเลือกเครื่องจักร ทำระบบพยากรณ์ พร้อมเครื่องมือที่ใช้ตรวจวัดเพื่อพยากรณ์การซ่อมบำรุงได้อย่างถูกต้อง

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุง
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– ความแตกต่างและการประยุกต์ใช้ระบบการบำรุงรักษาแต่ละแบบ
– การพัฒนาระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกันเป็นระบบ บำรุงรักษาพยากรณ์
– ข้อดี-ข้อเสียที่ต้องมอง
– ผังขั้นตอนการทำการบํารุงรักษาเชิงพยากรณ์ Predictive Maintenance
– การพิจารณาเลือกเครื่องจักร ทำระบบพยากรณ์
– เครื่องมือที่ใช้ตรวจวัด เพื่อพยากรณ์การซ่อมบำรุง
• การตรวจวิเคราะห์สารหล่อลื่น, การตรวจวัดอุณหภูมิ
• การตรวจวัดเสียง, การวัดการสั่นสะเทือน
• การตรวจสภาพขณะเครื่องจักรหมุนทำงาน
• การตรวจวัดความหนา
• การตรวจวัดรอยแตกร้าว
– Work Shop
– พิกัดการเสื่อมสภาพ และเทคนิคการพยากรณ์การซ่อมบำรุง
– ตัวอย่างการใช้และรายงานการเสื่อมสภาพเครื่องจักร
– การตัดสินใจและจุดคุ้มทุนการทำระบบบำรุงรักษาพยากรณ์
– กลยุทธ์จากประสบการณ์การทำระบบบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์
– Q&A

รูปแบบการอบรม
-บรรยาย 60% Workshop40%
-ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริงที่องค์กรจัดเตรียมไว้

The post หลักสูตร Predictive Maintenance การบํารุงรักษาเชิงพยากรณ์ appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร Planned Maintenance การบำรุงรักษาเชิงวางแผน เน้น Workshop ( 2วัน) https://www.bigq.in.th/planned-maintenance-pm/ Fri, 19 Mar 2021 03:18:48 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2780 การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance เป็นกิจกรรมหลักที่สำคัญกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษา เพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด

The post หลักสูตร Planned Maintenance การบำรุงรักษาเชิงวางแผน เน้น Workshop ( 2วัน) appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance เป็นกิจกรรมหลักที่สำคัญกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษาซึ่งมีแนวคิดในการสร้างระบบบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพตลอดช่วงอายุของเครื่องจักร เพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด โดยมีเป้าหมายหลักคือ การเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์ (Zero Failure)

ขั้นตอนการ การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการของ TPM และความสำคัญของ การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถนำความรู้เรื่องการบำรุงรักษาเชิงวางแผนกลับไปประยุกต์ใช้ได้ในองค์กร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุง
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– หลักการพื้นฐานของ TPM
– วัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาเชิงวางแผน
– ความสามารถ 4 ประการของพนักงานซ่อมบำรุง
– แนวคิดและหลักการของ Planned Maintenance
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของ Planned Maintenance
– Workshop คำนวณ MTTR,MTBF
– ขั้นตอนในการดำเนินกิจกรรม PM
– วิธีการจัดทำร่างมาตรฐาน
– ทำความสะอาด ตรวจสอบและหล่อลื่นเครื่องจักร
– การใช้เครื่องจักรที่ถูกต้อง
– Workshop ประเมินเครื่องจักร และรวบรวมประวัติเครื่องจักร
– ขั้นตอนการทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่องและขั้นตอนการจัดทำร่างมาตรฐานต่างๆ
– ระบบการตรวจสอบด้วยสายตา(VCS)
– Workshop : การทำความสะอาดเครื่องจักร
– (แบ่งกลุ่มย่อยทำความสะอาดเครื่องจักรตัวอย่างและเก็บข้อมูล)
– Workshop ประชุมกลุ่มย่อย
– จัดทำร่างมาตรฐานการทำความสะอาด,หล่อลื่น,ตรวจสอบ, OPL
– ปรับปรุงลดความสูญเสีย
– นำเสนอผลงาน
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Workshop 40%
– ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริงที่องค์กรจัดเตรียมไว้

 

The post หลักสูตร Planned Maintenance การบำรุงรักษาเชิงวางแผน เน้น Workshop ( 2วัน) appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร Planned Maintenance การบำรุงรักษาเชิงวางแผน 1วัน https://www.bigq.in.th/planned-maintenance/ Fri, 19 Mar 2021 03:10:19 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2777 การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance เป็นกิจกรรมหลักที่สำคัญกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษาซึ่งมีแนวคิดในการสร้างระบบบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพตลอดช่วงอายุของเครื่องจักร

The post หลักสูตร Planned Maintenance การบำรุงรักษาเชิงวางแผน 1วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance เป็นกิจกรรมหลักที่สำคัญกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษาซึ่งมีแนวคิดในการสร้างระบบบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพตลอดช่วงอายุของเครื่องจักร เพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด โดยมีเป้าหมายหลักคือ การเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์ (Zero Failure)

ขั้นตอนการ การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการของ TPM และความสำคัญของ การบำรุงรักษาเชิงวางแผน Planned Maintenance
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถนำความรู้เรื่องการบำรุงรักษาเชิงวางแผนกลับไปประยุกต์ใช้ได้ในองค์กร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุง
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– ความเป็นมาและแนวคิดของระบบการบำรุงรักษาสู่ TPM
– ความสำคัญของระบบการบำรุงรักษา
– บทบาทและกิจกรรมของฝ่ายผลิตและฝ่ายบำรุงรักษา
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของการบำรุงรักษา MTBF , MTTR
– Work Shop คำนวณ MTBF , MTTR
– การบำรุงรักษาเชิงวางแผน 6 ขั้นตอน
1.ประเมินเครื่องจักรและสภาพปัจจุบัน
2.ทำให้กลับสู่สภาพปกติและปรับปรุงจุดอ่อน
3.การจัดการข้อมูล
4.การบำรุงรักษาตามกำหนดเวลา
5.การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์
6.ประเมินการบำรุงรักษาเชิงวางแผน
– Q&A

รูปแบบการอบรม
-บรรยาย 60% Workshop40%
-ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริงที่องค์กรจัดเตรียมไว้

The post หลักสูตร Planned Maintenance การบำรุงรักษาเชิงวางแผน 1วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร ET : Education & Training การศึกษาและฝึกอบรม https://www.bigq.in.th/education-training-et-tpm/ Fri, 19 Mar 2021 02:01:03 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2768 การศึกษาและการฝึกอบรม (Education & Training ) ซึ่งองค์กรต้องพัฒนาความรู้และทักษะของ พนักงานเดินเครื่อง Operator และช่างซ่อมบำรุง Maintenance ให้มีความรู้และทักษะเพิ่มขึ้นเหมาะสมกับหน้าที่ที่รับผิดชอบ

The post หลักสูตร ET : Education & Training การศึกษาและฝึกอบรม appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

หนึ่งในแปดเสาหลักที่สำคัญที่จะช่วยให้การดำเนินงาน TPM บรรลุผลอย่างยั่งยืนและต่อเนื่องคือ เสาการศึกษาและการฝึกอบรม (Education & Training ) ซึ่งองค์กรต้องพัฒนาความรู้และทักษะของ พนักงานเดินเครื่อง Operator และช่างซ่อมบำรุง Maintenance ให้มีความรู้และทักษะเพิ่มขึ้นเหมาะสมกับหน้าที่ที่รับผิดชอบโดยมีแนวคิดการแบ่งประเด็นการเรียนรู้ดังนี้
ตัวอย่าง หัวข้อที่ Multiskilled Operators จะต้องเรียนรู้
ตัวอย่าง หัวข้อ 6 โมดุลความรู้พื้นฐานที่ Operator ที่จะเรียนรู้
โดยการฝึกอบรมนั้นจะคัดเลือกผู้ที่มีความเชี่ยวชาญเฉพาะเรื่องเช่น เรื่องนิวเมริก เรื่องแบริ่ง เป็นต้น ในองค์กรเข้ามาพัฒนาทักษะการเป็นวิทยากรภายในโดยมีทั้งกระบวนการประเมินความจำเป็นในการอบรมในแต่ละส่วนโดยใช้ตาราง Skill Map และอาจนำเสนอความสามารถโดยใช้แผนภูมิใยแมงมุม
สื่อการอบรมเพื่อพัฒนาทักษะพนักงานเดินเครื่อง Operator และช่างซ่อมบำรุง Maintenance ในการดำเนินการจะใช้ One Point Lesson (OPL) ที่ได้จากการดำเนินการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง

การให้ศึกษาและการฝึกอบรมเป็นเสาหลักที่ไม่มีรู้แบบการดำเนินงานเฉพาะต้องอาศัยการประยุกต์ใช้ทฤษฏีต่างๆเข้ามาเป็นองค์ประกอบในการพัฒนาเสาหลักนี้ หนึ่งในหลักการนี้คือ วิธีการสอนงาน Job Instruction ของ TWI ซึ่งเป็นหลักการพัฒนาผู้ที่มีความรู้และความชำนาญเฉพาะเรื่องให้สามารถถ่ายทอดความรู้ที่มีไปสู่กลุ่มเป้าหมายได้อย่างครบถ้วนและมีประสิทธิภาพซึ่งในหลักการจะประกอบด้วย 2 ส่วนคือ
1. การเตรียมตัวก่อนการสอน
– การกำหนดและประเมินความจำเป็นในการอบรม
– การจัดทำสื่อ ( OPL และ อุปกรณ์สำหรับการฝึกอบรม )
2. การสอนและการติดตามประเมินผล
– การเตรียมตัวเรียน
– การสอนงาน
– การทดลอง
– การติดตามผล
ในหลักการที่ JIPM ได้อธิบายแนวทางการดำเนินงานของเสาหลักนี้จะประกอบกันด้วย 6 ส่วนดังนี้

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมทราบแนวคิดการดำเนินการตามแนวทางการให้การศึกษาและฝึกอบรมในการดำเนินงาน
2. เพื่อพัฒนาทักษะผู้สอนภายในให้เป็นผู้สอนได้อย่างมีประสิทธิภาพและสร้างระบบการพัฒนาความรู้และทักษะภายในได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30
บทนำ
– แนวคิดและหลักการของ TPM และการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักร
– หลักการและแนวคิดของเสาหลัก (Education & Training)
– ความสัมพันธ์ของ ET กับเสาหลักอื่นๆใน TPM
– หัวข้อการพัฒนาทักษะและความรู้ของพนักงานเดินเครื่อง Operator
– หัวข้อการพัฒนาทักษะและความรู้ช่างซ่อมบำรุง Maintenance
– การดำเนินการ 6 ส่วนเพื่อพัฒนาความรู้และทักษะ
Education & Training
– การกำหนดความรู้และทักษะที่พึงมีและการประเมินความสามารถ 4 ระดับ
– การจัดทำ OPL สำหรับการสอน และ สื่อเพื่อการเรียนรู้ด้วยตนเอง
– การจัดเตรียมอุปกรณ์และสถานที่อบรมพัฒนาทักษะ
– ขั้นตอนการฝึกอบรม
– WORKSHOP การสอนรายบุคคล
– สรุปผลการสอนแต่ละคน
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%

 

 

The post หลักสูตร ET : Education & Training การศึกษาและฝึกอบรม appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร Focused Improvement / Specified Improvement การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง 1 วัน https://www.bigq.in.th/focused-improvement-or-specified-improvement/ Fri, 19 Mar 2021 01:39:58 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2766 Focused Improvement หรือ Kobutsu Kaizen หรือเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า Specified Improvement เป็นหนึ่งกลยุทธ์ที่จะเป็นต้องมีการดำเนินงานในระบบ TPM

The post หลักสูตร Focused Improvement / Specified Improvement การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง 1 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
Focused Improvement หรือ Kobutsu Kaizen หรือเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า Specified Improvement เป็นหนึ่งกลยุทธ์ที่จะเป็นต้องมีการดำเนินงานในระบบ TPM
เพื่อเพิ่มประสิทธิผลของเครื่องจักรโดยการลดความสูญเสียที่เกิดขึ้น ซึ่งแบ่งออกเป็น 2 ส่วน
การแบ่งลำดับความสำคัญนิยมแบ่งออกเป็น 3 ระดับเพื่อให้ง่ายต้องการบริหารจัดการในการปรับปรุงและมักมีการแบ่งแยกผู้รับผิดชอบดังนี้
รูปแบบของกิจกรรม JIPM แนะนำแนวทางดำเนินงานโดยใช้หลักการของPDCA ซึ่งโดยปกติจะใช้เวลาการปรับปรุงประมาณ 2-4 เดือนต่อหนึ่งเรื่อง และเมื่อทีมงานทำกิจกรรมการปรับปรุงเสร็จแล้ว จะต้องเตรียมด้วยว่าโครงงานถัดไปจะทำอะไร
เพื่อให้เกิดการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ดังนั้นผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้องกับกิจกรรม Focused Improvement จึงจำเป็นต้องมีความรู้ความเข้าใจเกี่ยวกับหลักการและวิธีการเพื่อให้เกิดการดำเนินงานมีประสิทธิผล
วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจวิธีการและหลักการ การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focused Improvement ) ของ TPM
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีทักษะในการดำเนินกิจกรรมการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focused Improvement )

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม

บทนำ
– แนวคิด และ หลักการของ TPM และการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักร
– บทบาทและหน้าที่ของ กิจกรรมเสาหลักการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– นิยามและความสัมพันธ์ของความสูญเสียหลัก 16 ประการ (16 Major losses)
– การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE
– PDCA 10 ขั้นตอนการดำเนินกิจกรรม Focused Improvement
การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
Plan
1 เลือกเครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิต ตัวอย่าง
2 จัดตั้ง Project Team
3 ทำความเข้าใจความสูญเสียที่เกิดขึ้น
– Workshop การกำหนด/ค้นหาความสูญเสีย
4 กำหนดประเด็นการปรับปรุงและเป้าหมาย
5 กำหนดแผนการปรับปรุง
– Workshop
Do
6 วิเคราะห์และประเมินผลมาตรการ
– Workshop
7 ลงมือปรับปรุง
Check
8 ยืนยันผลที่ได้
Action
9 จัดทำมาตรการเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำ
– Workshop
10 ขยายผลไปยัง เครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิตอื่นๆ
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

 

The post หลักสูตร Focused Improvement / Specified Improvement การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง 1 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร Focused Improvement / Specified Improvement การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง 2 วัน https://www.bigq.in.th/focused-improvement-specified-improvement/ Fri, 19 Mar 2021 01:35:43 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2757 Focused Improvement หรือ Kobutsu Kaizen หรือเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า Specified Improvement เป็นหนึ่งกลยุทธ์ที่จะเป็นต้องมีการดำเนินงานในระบบ TPM

The post หลักสูตร Focused Improvement / Specified Improvement การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
Focused Improvement หรือ Kobutsu Kaizen หรือเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า Specified Improvement เป็นหนึ่งกลยุทธ์ที่จะเป็นต้องมีการดำเนินงานในระบบ TPM
เพื่อเพิ่มประสิทธิผลของเครื่องจักรโดยการลดความสูญเสียที่เกิดขึ้น ซึ่งแบ่งออกเป็น 2 ส่วน
การแบ่งลำดับความสำคัญนิยมแบ่งออกเป็น 3 ระดับเพื่อให้ง่ายต้องการบริหารจัดการในการปรับปรุงและมักมีการแบ่งแยกผู้รับผิดชอบดังนี้
รูปแบบของกิจกรรม JIPM แนะนำแนวทางดำเนินงานโดยใช้หลักการของPDCA ซึ่งโดยปกติจะใช้เวลาการปรับปรุงประมาณ 2-4 เดือนต่อหนึ่งเรื่อง และเมื่อทีมงานทำกิจกรรมการปรับปรุงเสร็จแล้ว จะต้องเตรียมด้วยว่าโครงงานถัดไปจะทำอะไร
เพื่อให้เกิดการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ดังนั้นผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้องกับกิจกรรม Focused Improvement จึงจำเป็นต้องมีความรู้ความเข้าใจเกี่ยวกับหลักการและวิธีการเพื่อให้เกิดการดำเนินงานมีประสิทธิผล
วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจวิธีการและหลักการ การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focused Improvement ) ของ TPM
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีทักษะในการดำเนินกิจกรรมการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focused Improvement )

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม

บทนำ
– แนวคิด และ หลักการของ TPM และการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักร
– บทบาทและหน้าที่ของ กิจกรรมเสาหลักการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– นิยามและความสัมพันธ์ของความสูญเสียหลัก 16 ประการ (16 Major losses)
– การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE
– PDCA 10 ขั้นตอนการดำเนินกิจกรรม Focused Improvement
การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
Plan
1 เลือกเครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิต ตัวอย่าง
2 จัดตั้ง Project Team
3 ทำความเข้าใจความสูญเสียที่เกิดขึ้น
– Workshop การกำหนด/ค้นหาความสูญเสีย
4 กำหนดประเด็นการปรับปรุงและเป้าหมาย
5 กำหนดแผนการปรับปรุง
– Workshop
Do
6 วิเคราะห์และประเมินผลมาตรการ
* Why Why analysis
* W5 Image
* PM analysis
– Workshop
7 ลงมือปรับปรุง
Check
8 ยืนยันผลที่ได้
Action
9 จัดทำมาตรการเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำ
– Workshop
10 ขยายผลไปยัง เครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิตอื่นๆ
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

 

The post หลักสูตร Focused Improvement / Specified Improvement การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร OEE : Overall Equipment Effectiveness การวัดค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร https://www.bigq.in.th/overall-equipment-effectiveness-oee/ Fri, 19 Mar 2021 01:07:14 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2753 วัดผลความสำเร็จหนึ่งของ TPM คือค่า “ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ( Overall Equipment Effectiveness )” การทำให้ค่า OEE สูงทางองค์กรต้องมีความพยายามในการปรับปรุงค่า 3 สิ่ง

The post หลักสูตร OEE : Overall Equipment Effectiveness การวัดค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM


ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

ดัชนีวัดผลความสำเร็จหนึ่งของ TPM คือค่า “ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ( Overall Equipment Effectiveness )” การทำให้ค่า OEE สูงทางองค์กรต้องมีความพยายามในการปรับปรุงค่า 3 สิ่งคือ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้เข้าใจแนวคิดการดูแลรักษาเครื่องจักร และความสูญเสีย 16 ประการที่เกิดขึ้นและวิธีการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักร Overall Equipment Effectiveness : OEE
2. เพื่อทำให้ทราบถึงขั้นตอนการปรับปรุงค่า Overall Equipment Effectiveness : OEE โดยใช้หลักการ Specified Improvement และแนวการเริ่มดำเนินงานในองค์กร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– แนวคิดและหลักการของ TPM
– ดัชนีวัดผลการดำเนินกิจกรรม TPM แต่ละ เสาหลัก
– ประวัติความเป็นมาและแนวคิดการซ่อมบำรุง
– ความสูญเสียหลัก 16 ประการ
การหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร Overall Equipment Effectiveness : OEE
• การคำนวณค่าอัตราการเดินเครื่อง ( A )
• การคำนวณค่าประสิทธิภาพการเดินเครื่อง ( P )
• การคำนวณค่าอัตราคุณภาพ ( Q )
• การคำนวณค่าOEE
– Work Shop
– เทคนิคการเก็บรวมรวมข้อมูล A,P,Q
การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง Specified Improvement
– 10 ขั้นตอนในการปรับปรุงOEE (เสาหลักSI)
• เลือกเครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิต ตัวอย่าง
• จัดตั้ง Project Team
• ทำความเข้าใจความสูญเสียที่เกิดขึ้น
• กำหนดประเด็นการปรับปรุงและเป้าหมาย
• กำหนดแผนการปรับปรุง
• วิเคราะห์และประเมินผลมาตรการ
• ลงมือปรับปรุง
• ยืนยันผลที่ได้
• จัดทำมาตรการเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำ
• ขยายผลไปยัง เครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิตอื่นๆ
– การทำให้กิจกรรม SI ก้าวหน้าเพิ่มขึ้นได้อย่างไร
– ตัวอย่าง Master Plan ของการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

The post หลักสูตร OEE : Overall Equipment Effectiveness การวัดค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร Machine Breakdown Analysis การวิเคราะห์ การเสียของเครื่องจักร https://www.bigq.in.th/machine-breakdown-analysis/ Thu, 18 Mar 2021 06:38:25 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2747 การวิเคราะห์การเสียของเครื่องจักร Machine Breakdown Analysis เนื่องมาจากก่อนการซ่อมเครื่องจักร ขาดการวิเคราะห์ถึงสภาพแวดล้อม

The post หลักสูตร Machine Breakdown Analysis การวิเคราะห์ การเสียของเครื่องจักร appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
ในปัจจุบันเครื่องจักรได้กลายเป็นส่วนประกอบที่สำคัญในการผลิต ถูกทำให้เป็นระบบอัตโนมัติ มีความซับซ้อนมากยิ่งขึ้น และโดยมากแล้วปริมาณของเครื่องจักรจะมากกว่าจำนวนของพนักงานซ่อมบำรุง ถ้าบริษัทขาดการจัดทำระบบบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ดีจะทำให้เครื่องจักรมีการขัดข้องเสียหายบ่อย เครื่องจักรเดินได้ไม่เต็มประสิทธิภาพ ส่งผลต่อคุณภาพ ต้นทุนการผลิต และการส่งมอบสินค้า
ทำให้เกิดแนวคิดการพัฒนาระบบการบำรุงรักษาขึ้นมาแต่ละช่วงเวลาดังนี้
เวลาที่เครื่องจักรเสียหายก่อนกำหนดพบว่าช่างซ่อมบำรุงส่วนใหญ่ ก็มีความสามารถในการซ่อมให้เครื่องจักรดังกล่าวกลับมาทำงานได้ตามปกติ แต่ก็พบว่าบ่อยครั้งปัญหาเครื่องจักรเสียก่อนเวลาดังกล่าวในลักษณะเดิมกลับมาเกิดซ้ำอีก จนกลายเป็นปัญหาเรื้อรังแก้ไขไม่หายเนื่องจากขาด การวิเคราะห์การเสียของเครื่องจักร Machine Breakdown Analysis
สาเหตุเนื่องมาจากก่อนการซ่อมเครื่องจักร ขาดการวิเคราะห์ถึงสภาพแวดล้อม และสาเหตุที่เป็นต้นตอในการเสียของเครื่องจักรก่อนทำการซ่อม และหลังการซ่อมก็ไม่ได้มีการกำหนดมาตรการในการดูแลรักษาและป้องกัน เพื่อไม่ให้เครื่องจักรเสียหายก่อนกำหนด

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถการวิเคราะห์การเสียของเครื่องจักร Machine Breakdown Analysis สำรวจสภาพและวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เครื่องจักรเสียหายได้
2.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าใจรูปแบบ การบำรุงรักษาเครื่องจักร (PM) และสามารถ นำมากำหนดใช้กับเครื่องจักรได้อย่างเหมาะสม
3.เพื่อกำหนดมาตรการป้องกันเครื่องจักรหยุดเดินกะทันหันได้

กลุ่มเป้าหมาย : พนักงานที่เกี่ยวข้องกับการซ่อมบำรุง และใช้เครื่องจักร หัวหน้างาน วิศวกร ผู้ที่สนใจทั่วไป
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม  1 วัน 09.00-16.30
หัวข้อสัมมนา
– ความเป็นมาและแนวคิดของระบบการบำรุงรักษา
– โครงสร้างและหน้าที่ของการบำรุงรักษา
– การแบ่งระดับของเครื่องจักร (Rank)
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของระบบการบำรุงรักษา MTBF & MTTR
– การตั้งเป้าหมายการบำรุงรักษา
– การฟื้นฟูสภาพเสื่อม สร้างสภาพพื้นฐานกำจัดสิ่งแวดล้อมที่มีผลต่อ การเสื่อม
– การปรับปรุงจุดอ่อน และปรับปรุงเครื่องจักรเพื่อยืดอายุการใช้งาน
– การบำรุงรักษาตามคาบเวลา (TBM)
– การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (CBM)
– หลักการวิเคราะห์การเสียของเครื่องจักรก่อนเวลา
– ความเข้าใจของสภาพเครื่องจักร (Machine – Component- part)
– การวิเคราะห์หาสาเหตุของเครื่องจักรเสียก่อนเวลาโดย Why Why analysis , PM Analysis
– กำหนดวิธีการบำรุงรักษา (PM)
– การติดตามและตรวจสอบผล (Daily-Weekly-Monthly)
– การสร้างมาตรฐานการดูแลเพื่อป้องกันการเกิดปัญหาซ้ำของเครื่องจักร
– Workshop
– Q & A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Workshop 60%

The post หลักสูตร Machine Breakdown Analysis การวิเคราะห์ การเสียของเครื่องจักร appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร Preventive Maintenance การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน 1 วัน https://www.bigq.in.th/preventive-maintenance-training/ Thu, 18 Mar 2021 06:03:06 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2745 ผู้อบรมเข้าใจหลักการของและความสำคัญของ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance สามารถนำความรู้เรื่องกลับไปประยุกต์ใช้ได้ในองค์กร

The post หลักสูตร Preventive Maintenance การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน 1 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
ในปัจจุบันเครื่องจักรได้กลายเป็นส่วนประกอบที่สำคัญในการผลิต ถูกทำให้เป็นระบบอัตโนมัติ มีความซับซ้อนมากยิ่งขึ้น และโดยมากแล้วปริมาณของเครื่องจักรจะมากกว่าจำนวนของพนักงานซ่อมบำรุง ถ้าบริษัทขาดการจัดทำระบบบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ดีจะทำให้เครื่องจักรมีการขัดข้องเสียหายบ่อย เครื่องจักรเดินได้ไม่เต็มประสิทธิภาพ ส่งผลต่อคุณภาพ ต้นทุนการผลิต และการส่งมอบสินค้า
ทำให้เกิดแนวคิดการพัฒนาระบบการบำรุงรักษาขึ้นมาแต่ละช่วงเวลาดังนี้
การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน(Preventive Maintenance) เป็นกิจกรรมหลักที่สำคัญกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษาซึ่งมีแนวคิดในการสร้างระบบบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพตลอดช่วงอายุของเครื่องจักร เพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด โดยมีเป้าหมายหลักคือ การเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์ (Zero Failure)

ขั้นตอนการ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance


วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการของและความสำคัญของ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance กลับไป ประยุกต์ใช้ได้ในองค์กร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุง
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1วัน 09.00-16.30

หัวข้ออบรม
– ความสูญเสียหลัก 16 ประการ
– ความเป็นมาและแนวคิดของระบบการบำรุงรักษา
– ความสำคัญของระบบการบำรุงรักษา
– โครงสร้างและหน้าที่ของการบำรุงรักษา
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของการบำรุงรักษา MTBF , MTTR
– Work Shop คำนวณ MTBF , MTTR
– 5 ขั้นตอนการทำ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance
* เตรียมการและเก็บข้อมูล
– 6 โมดุลของเครื่องจักรที่ต้องเฝ้าระวัง
* วิเคราะห์ข้อมูล
* กำหนดมาตรฐาน
* จัดทำแผน การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance
* ควบคุมและวัดผล
* Workshop
– การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์
– การบำรุงรักษาตามเวลา : TBM
– การบำรุงรักษาตามสภาพ : CBM
– Q&A

รูปแบบการอบรม
-บรรยาย 60% Workshop40%
-ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริงที่องค์กรจัดเตรียมไว้

The post หลักสูตร Preventive Maintenance การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน 1 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร Preventive Maintenance การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ( ภาคทฤษฎีและปฎิบัติหน้างาน ) ( 2 วัน ) https://www.bigq.in.th/preventive-maintenance-workshop/ Thu, 18 Mar 2021 05:42:47 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2734 การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน(Preventive Maintenance) เป็นกิจกรรมหลักที่สำคัญกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษาซึ่งมีแนวคิดในการสร้างระบบบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพ

The post หลักสูตร Preventive Maintenance การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ( ภาคทฤษฎีและปฎิบัติหน้างาน ) ( 2 วัน ) appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
ในปัจจุบันเครื่องจักรได้กลายเป็นส่วนประกอบที่สำคัญในการผลิต ถูกทำให้เป็นระบบอัตโนมัติ มีความซับซ้อนมากยิ่งขึ้น และโดยมากแล้วปริมาณของเครื่องจักรจะมากกว่าจำนวนของพนักงานซ่อมบำรุง ถ้าบริษัทขาดการจัดทำระบบบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ดีจะทำให้เครื่องจักรมีการขัดข้องเสียหายบ่อย เครื่องจักรเดินได้ไม่เต็มประสิทธิภาพ ส่งผลต่อคุณภาพ ต้นทุนการผลิต และการส่งมอบสินค้า
ทำให้เกิดแนวคิดการพัฒนาระบบการบำรุงรักษาขึ้นมาแต่ละช่วงเวลาดังนี้
การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน(Preventive Maintenance) เป็นกิจกรรมหลักที่สำคัญกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษาซึ่งมีแนวคิดในการสร้างระบบบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพตลอดช่วงอายุของเครื่องจักร เพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด โดยมีเป้าหมายหลักคือ การเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์ (Zero Failure)

ขั้นตอนการ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance


วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการของและความสำคัญของ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance กลับไปประยุกต์ใช้ได้ในองค์กร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานในหน่วยงานซ่อมบำรุง
จำนวนผู้เข้าอบรม :30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– ความสูญเสียหลัก 16 ประการ
– ความเป็นมาและแนวคิดของระบบการบำรุงรักษา
– ความสำคัญของระบบการบำรุงรักษา
– โครงสร้างและหน้าที่ของการบำรุงรักษา
– ตัวชี้วัดระบบการบำรุงรักษา MTBF , MTTR และ Workshop
– สาเหตุของการเสื่อมสภาพของเครื่องจักร
– Work Shop การทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ(เครื่องจักรจริง)
– 6 โมดุลของเครื่องจักรที่ต้องเฝ้าระวัง
– Work Shop การแบ่งส่วนของเครื่องจักรด้วย 6 โมดุล
– ขั้นตอนการทำ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance
* เตรียมการและเก็บข้อมูล
* วิเคราะห์ข้อมูล
* กำหนดมาตรฐาน
* จัดทำแผน Preventive Maintenance
* ควบคุมและวัดผล
– Visual Control เพื่อการตรวจสอบเครื่องจักร
– Work Shop การทำแผน Preventive Maintenance
– นำเสนอแผน Preventive Maintenance
– การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์
– การบำรุงรักษาตามเวลา : TBM
– การบำรุงรักษาตามสภาพ : CBM
– Q&A

รูปแบบการอบรม
-บรรยาย 60% Workshop40%
-ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริงที่องค์กรจัดเตรียมไว้

สิ่งที่โรงงานต้องเตรียม
– เครื่องจักรตัวอย่างเพื่อลงภาคปฏิบัติ เครื่องละ 6 – 8 คน(บ่ายวันที่1)
– อุปกรณ์ทำความสะอาดต่างๆ เช่น เศษผ้า ไม้กวาด แปรง น้ำยาเช็ด เครื่องจักร เป็นต้น
– กรณีองค์กรมีประวัติเครื่องจักรที่ทำ Workshop จะดีมากเนื่องจากจะใช้ในการวิเคราะห์ปัญหาจริง

The post หลักสูตร Preventive Maintenance การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ( ภาคทฤษฎีและปฎิบัติหน้างาน ) ( 2 วัน ) appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง ภาคทฤษฎี 1วัน https://www.bigq.in.th/autonomous-maintenance-7-steps/ Thu, 18 Mar 2021 02:46:32 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2732 Autonomous Maintenance 7 steps พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง

The post หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง ภาคทฤษฎี 1วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM


ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

หนึ่งในเสาหลักที่สำคัญคือ การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

การที่พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา
โดยหลักสูตรนี้พนักงานจะได้ศึกษาและปฏิบัติ การดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง , การปรับปรุงแก้ไขเพื่อให้กลับสู่สภาพเดิม , การสร้างแนวทางการดูแลเครื่องจักรมีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ
“ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ ”
กุญแจสำคัญ :
– มโนภาพสภาพเครื่องตามจินตนาการในขณะทำความสะอาด
– ค้นหาจุดบกพร่องทั้งที่มองเห็นและมองไม่เห็น
( การหลวมคลาย , สั่นสะเทือน , ความร้อนสูง )

การแสดงความคืบหน้าของการดำเนินการในแต่ละขั้นตอนจะอาศัยการตรวจประเมินจากผลการดำเนินงานดังนี้

วัตถุประสงค์
1.เพื่อปลูกและสร้างฝังจิตสำนึกในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองให้กับพนักงานประจำเครื่องจักรและผู้เกี่ยวข้อง
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีทักษะในการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง 7 ขั้นตอน

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
ระยะเวลา : 1 วัน (09.00-16.00 น.)
จำนวนผู้เข้าอบรม : ไม่เกิน 30 คน

กำหนดการอบรม
– ความสูญเสีย 16 ประการในการผลิต
– หลักการและแนวคิดของ TPM HOUSE
– วัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– ความสามารถ 4 ประการของพนักงาน
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของ Autonomous Maintenance
– 7 ขั้นตอนในการทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– การตรวจกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– องค์ประกอบ 3 ประการในการทำ AM
* บอร์ดกิจกรรม
* บทเรียน 1 จุด (OPL)
* การประชุม
– ขั้นตอนการทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง
– จัดทำร่างมาตรฐานการทำความสะอาด,หล่อลื่น,ตรวจสอบ
– Tag & Visual Control for AM
– Q&A

รูปแบบการอบรม : บรรยาย / Workshop

The post หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง ภาคทฤษฎี 1วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง ภาคปฏิบัติ 2วัน https://www.bigq.in.th/autonomous-maintenance-tpm/ Thu, 18 Mar 2021 02:38:43 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2729 การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

The post หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง ภาคปฏิบัติ 2วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM


ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

หนึ่งในเสาหลักที่สำคัญคือ การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

การที่พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา
โดยหลักสูตรนี้พนักงานจะได้ศึกษาและปฏิบัติ การดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง , การปรับปรุงแก้ไขเพื่อให้กลับสู่สภาพเดิม , การสร้างแนวทางการดูแลเครื่องจักรมีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ
“ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ ”
กุญแจสำคัญ :
– มโนภาพสภาพเครื่องตามจินตนาการในขณะทำความสะอาด
– ค้นหาจุดบกพร่องทั้งที่มองเห็นและมองไม่เห็น
( การหลวมคลาย , สั่นสะเทือน , ความร้อนสูง )

การแสดงความคืบหน้าของการดำเนินการในแต่ละขั้นตอนจะอาศัยการตรวจประเมินจากผลการดำเนินงานดังนี้

วัตถุประสงค์
1.เพื่อปลูกและสร้างฝังจิตสำนึกในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองให้กับพนักงานประจำเครื่องจักรและผู้เกี่ยวข้อง
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีทักษะในการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง 7 ขั้นตอน

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
ระยะเวลา : 2 วัน (09.00-16.00 น.) ภายใน 1 สัปดาห์

กำหนดการอบรม
– ความสูญเสีย 16 ประการในการผลิต
– หลักการและแนวคิดของ TPM HOUSE
– วัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– ความสามารถ 4 ประการของพนักงาน
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของ Autonomous Maintenance
– 7 ขั้นตอนในการทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– การตรวจกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– องค์ประกอบ 3 ประการในการทำ AM
* บอร์ดกิจกรรม
* บทเรียน 1 จุด (OPL)
* การประชุม
– ขั้นตอนการทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง
– Workshop : การทำความสะอาดเครื่องจักร (แบ่งกลุ่มย่อยทำความสะอาดเครื่องจักรตัวอย่าง)
* ประชุมกลุ่มย่อย
* จัดทำร่างมาตรฐานการทำความสะอาด,หล่อลื่น,ตรวจสอบ
* OPL
– นำเสนอผลงาน

รูปแบบการอบรม : บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1. เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนเครื่อง 2-3 เครื่อง และ ขอหยุดเครื่องในวันที่2 ของการอบรม ส่วนวันอื่นของการอบรมให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าดูเครื่องจักรและข้อมูลที่เกี่ยวข้องของเครื่องจักรได้
2. อุปกรณ์ทำความสะอาดสำหรับการอบรมวันที่ 2 เช่น เศษผ้า แปรงลวด ฟองน้ำ น้ำยาเช็ดเครื่องจักร อื่นๆที่โรงงานใช้อยู่
3. อบรมวันที่ 1 และ 2 ถ้าติดกันจะดีมาก
4. KPI ที่ต้องการวัดผลในการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเองครั้งนี้ พร้อมค่าปัจจุบันและเป้าหมายที่ต้องการ (เป้าหมายต้องเหมาะสมกับระยะเวลา 1 เดือน) เช่น OEE , เครื่องจักรเสีย ,ของเสีย , จำนวนการปรับปรุง เป็นต้น

 

The post หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง ภาคปฏิบัติ 2วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง 3 Step ภาคปฏิบัติ 3วัน https://www.bigq.in.th/autonomous-maintenance-am-tpm-3/ Thu, 18 Mar 2021 02:30:32 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2726 การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

The post หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง 3 Step ภาคปฏิบัติ 3วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM


ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

หนึ่งในเสาหลักที่สำคัญคือ การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

การที่พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา
โดยหลักสูตรนี้พนักงานจะได้ศึกษาและปฏิบัติ การดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง , การปรับปรุงแก้ไขเพื่อให้กลับสู่สภาพเดิม , การสร้างแนวทางการดูแลเครื่องจักรมีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ
“ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ ”
กุญแจสำคัญ :
– มโนภาพสภาพเครื่องตามจินตนาการในขณะทำความสะอาด
– ค้นหาจุดบกพร่องทั้งที่มองเห็นและมองไม่เห็น
( การหลวมคลาย , สั่นสะเทือน , ความร้อนสูง )

การแสดงความคืบหน้าของการดำเนินการในแต่ละขั้นตอนจะอาศัยการตรวจประเมินจากผลการดำเนินงานดังนี้

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถดำเนินงานในการทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่องได้
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถปรับปรุงแก้ไขข้อบกพร่องให้กลับสู่สภาพเดิมได้
3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถจัดทำแนวทางการดูแลเครื่องจักร(การทำความสะอาด , หล่อลื่น , ตรวจสอบ)

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
ระยะเวลา : 3 วัน (09.00-16.00 น.) ภายใน 1 เดือน

กำหนดการอบรม
– ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 8 ประการ
– วัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– ความสามารถ 4 ประการของพนักงาน
– 7 ขั้นตอนในการทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– ขั้นตอนการทำความสะอาดเพื่อการตรวจสอบ
– Workshop การทำความสะอาดเครื่องจักรเพื่อตรวจสอบ (แบ่งกลุ่มย่อยทำความสะอาดเครื่องจักรจริง)
– วิธีการจัดทำแนวทางการทำความสะอาด ตรวจสอบและหล่อลื่นเครื่องจักร
– ระบบการตรวจสอบด้วยสายตา(VCS)
– องค์ประกอบ 3 ประการในการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
• บอร์ดกิจกรรม
• บทเรียน 1 จุด OPL
• การประชุมกลุ่มย่อย
– Workshop ประชุมกลุ่มย่อย
• จัดทำแนวทางการทำความสะอาด,หล่อลื่น,ตรวจสอบ
• จัดทำแผนการแก้ไขข้อบกพร่อง และปรับปรุง
• OPL
– นำเสนอผลงาน Work shop ประชุมกลุ่มย่อย
– การหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรและอุปกรณ์ (OEE)
• การคำนวณค่าอัตราเวลาที่เครื่องเดินได้ (Availability)
• การคำนวณค่าอัตราสมรรถนะ (Performance)
• การคำนวณค่าอัตราคุณภาพ (Quality Rate)
– การวัดและวิเคราะห์ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรและอุปกรณ์ OEE
– Work shop การคำนวณและวิเคราะห์ค่า OEE
– 10 ขั้นตอนในการดำเนินกิจกรรมการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– เครื่องมือในการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– เทคนิคในการวิเคราะห์ Why Why analysis
– Work shop วิเคราะห์ความสูญเสียด้วย Why Why analysis
– Work shop วิเคราะห์ความสูญเสียด้วย Why Why analysis(ต่อ)
– การตรวจผ่านกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
– แนวคิดในการปรับปรุงสถานประกอบการด้วยกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง

รูปแบบการอบรม : บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1. เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนเครื่อง 2-3 เครื่อง และ ขอหยุดเครื่องในวันที่2 ของการอบรม ส่วนวันอื่นของการอบรมให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าดูเครื่องจักรและข้อมูลที่เกี่ยวข้องของเครื่องจักรได้
2. อุปกรณ์ทำความสะอาดสำหรับการอบรมวันที่ 2 เช่น เศษผ้า แปรงลวด ฟองน้ำ น้ำยาเช็ดเครื่องจักร อื่นๆที่โรงงานใช้อยู่
3. อบรมวันที่ 1 และ 2 ถ้าติดกันจะดีมาก
4. KPI ที่ต้องการวัดผลในการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเองครั้งนี้ พร้อมค่าปัจจุบันและเป้าหมายที่ต้องการ (เป้าหมายต้องเหมาะสมกับระยะเวลา 1 เดือน) เช่น OEE , เครื่องจักรเสีย ,ของเสีย , จำนวนการปรับปรุง เป็นต้น

The post หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง 3 Step ภาคปฏิบัติ 3วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง 3 Step ภาคปฏิบัติ 5วัน https://www.bigq.in.th/autonomous-maintenance-am-tpm/ Thu, 18 Mar 2021 02:20:31 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2719 การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

The post หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง 3 Step ภาคปฏิบัติ 5วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM


ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

หนึ่งในเสาหลักที่สำคัญคือ การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE : AM (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง

การที่พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา
โดยหลักสูตรนี้พนักงานจะได้ศึกษาและปฏิบัติ การดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง , การปรับปรุงแก้ไขเพื่อให้กลับสู่สภาพเดิม , การสร้างแนวทางการดูแลเครื่องจักรมีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ
“ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ ”
กุญแจสำคัญ :
– มโนภาพสภาพเครื่องตามจินตนาการในขณะทำความสะอาด
– ค้นหาจุดบกพร่องทั้งที่มองเห็นและมองไม่เห็น
( การหลวมคลาย , สั่นสะเทือน , ความร้อนสูง )

การแสดงความคืบหน้าของการดำเนินการในแต่ละขั้นตอนจะอาศัยการตรวจประเมินจากผลการดำเนินงานดังนี้

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถดำเนินงานในการทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่องได้
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถปรับปรุงแก้ไขข้อบกพร่องให้กลับสู่สภาพเดิมได้
3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถจัดทำแนวทางการดูแลเครื่องจักร(การทำความสะอาด , หล่อลื่น , ตรวจสอบ)

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ สมาชิกประจำเครื่องจักรตัวอย่าง ไม่เกิน 30 คน
กำหนดการอบรม 5 วัน 09.00-16.30

หัวข้อหลักสูตร
– ตรวจสอบ KPI ของเครื่องตัวอย่างที่ต้องการ
– การดูแลรักษาด้วยตนเอง
• วัตถุประสงค์ของการดูแลรักษาด้วยตนเอง
• ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 7 ประการ
• ความสามารถ 4 ประการของพนักงานคุมเครื่อง
• การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง
• การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อลดเวลาการตรวจสอบเครื่องจักร
• องค์ประกอบ 3 ประการในการดูแลรักษาด้วยตนเอง
– Work shop การทำความสะอาดเครื่องจักรเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง (ปฏิบัติที่เครื่องจักรจริง)
– Work shop การประชุมกลุ่มย่อย (ห้องประชุม)
• จำนวนข้อบกพร่องที่ค้นพบและการแก้ไข
• จัดทำแผนการแก้ไขข้อบกพร่องที่ค้นพบ
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการดูแลรักษาด้วยตนเอง
– การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
• สาเหตุของความสูญเสียที่ไม่ลดลงเป็นศูนย์
• หลักการและแนวคิดการทำให้สูญเสียเป็นศูนย์
• ขั้นตอนการปรับปรุงเฉพาะเรื่องด้วย PDCA
• หลักการ 5 GEN และเครื่องมือในการแก้ไขปัญหาต่างๆ
– Work shop การวิเคราะห์ปัญหาเครื่องจักรและกำหนดแนวทางการแก้ไขปัญหา
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการปรับปรุงเครื่องจักร
– Work shop การจัดทำแนวทางการดูแลเครื่องจักร การทำความสะอาด ตรวจสอบ และหล่อลื่นเครื่องจักร
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการดูแลรักษาด้วยตนเองและปรับปรุงเครื่องจักร
– ตรวจสอบ KPI เทียบผลที่ได้กับเป้าหมาย
– นำเสนอผลงานรวมทั้งโครงการ

รูปแบบการอบรม : บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1. เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนเครื่อง 2-3 เครื่อง และ ขอหยุดเครื่องในวันที่2 ของการอบรม ส่วนวันอื่นของการอบรมให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าดูเครื่องจักรและข้อมูลที่เกี่ยวข้องของเครื่องจักรได้
2. อุปกรณ์ทำความสะอาดสำหรับการอบรมวันที่ 2 เช่น เศษผ้า แปรงลวด ฟองน้ำ น้ำยาเช็ดเครื่องจักร อื่นๆที่โรงงานใช้อยู่
3. อบรมวันที่ 1 และ 2 ถ้าติดกันจะดีมาก
4. KPI ที่ต้องการวัดผลในการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเองครั้งนี้ พร้อมค่าปัจจุบันและเป้าหมายที่ต้องการ (เป้าหมายต้องเหมาะสมกับระยะเวลา 1 เดือน) เช่น OEE , เครื่องจักรเสีย ,ของเสีย , จำนวนการปรับปรุง เป็นต้น

The post หลักสูตร AM : Autonomous Maintenance การดูแลรักษาด้วยตนเอง 3 Step ภาคปฏิบัติ 5วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม ทฤษฎี 1 วัน https://www.bigq.in.th/tpm-training/ Thu, 18 Mar 2021 01:53:46 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2715 Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ

The post หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม ทฤษฎี 1 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM


ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการและความจำเป็นในการทำกิจกรรมการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance : TPM)
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจขั้นตอนการติดตั้งระบบ TPM ในองค์กรและสามารถนำไปประยุกต์ใช้กับองค์กรได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ ขึ้นไป
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
– ความจำเป็นที่ต้องทำ TPM
– ความหมาย คำจำกัดความ และประวัติความเป็นมาของ TPM
– ความสูญเสีย 16 ประการและแนวคิดในการทำ TPM (Work shop หาความสูญเสีย)
– กิจกรรม 8 เสาหลัก (Pillar)
* การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
* การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) (Work shop หาข้อบกพร่อง)
* การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
* การวางแผนดูแลรักษา (Planned Maintenance)
* ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม (Safety and Environment)
* การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
* การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
* การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)
– ผลที่ได้จากการทำ TPM
– การดำเนินงาน TPM 12 ขั้นตอน

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Work 40%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

The post หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม ทฤษฎี 1 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม 3 step 4 Pillar ทฤษฎี 2 วัน https://www.bigq.in.th/total-productive-maintenance/ Thu, 18 Mar 2021 00:32:09 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2711 TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย

The post หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม 3 step 4 Pillar ทฤษฎี 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM


ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถดำเนินงานในการทำ TPM และกิจกรรมในเสาหลักการดูแลรักษาด้วยตนเองใน 3 step แรกได้
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถประยุกต์ใช้กิจกรรมใน3 เสาหลัก คือ การศึกษาและฝึกอบรม,การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง,การดูแลรักษาเชิงวางแผนในTPMได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– ความจำเป็นที่ต้องทำ TPM
– ความหมาย คำจำกัดความ และประวัติความเป็นมาของ TPM
– ความสูญเสีย 16 ประการและแนวคิดในการทำ TPM (Work shop หาความสูญเสีย)
– การหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร Overall Equipment Effectiveness: OEE
– กิจกรรม 8 เสาหลัก (Pillar)
การดูแลรักษาด้วยตนเอง
• วัตถุประสงค์ของการดูแลรักษาด้วยตนเอง
• ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 7 ประการ
• ความสามารถ 4 ประการของพนักงานคุมเครื่อง
• การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง
• การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อลดเวลาการตรวจสอบเครื่องจักร
• การจัดทำแนวทางการทำความสะอาด ตรวจสอบและหล่อลื่นเครื่องจักร
• องค์ประกอบ 3 ประการในการดูแลรักษาด้วยตนเอง
• การตรวจเพื่อผ่านแต่ละขั้นตอน
การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
• สาเหตุของความสูญเสียที่ไม่ลดลงเป็นศูนย์
• หลักการและแนวคิดการทำให้สูญเสียเป็นศูนย์
• ขั้นตอนการปรับปรุงเฉพาะเรื่องด้วย PDCA
• การวิเคราะห์ด้วย Why-Why Analysis
• หลักการ 5 GEN เพื่อการวิเคราะห์ why-why
– Work shop การวิเคราะห์โดยใช้ Why Why analysis
– นำเสนอผลงาน
การดูแลรักษาเชิงวางแผน
• ตัวชี้วัดความสำเร็จของการบำรุงรักษา MTBF , MTTR
• การจัดระดับความสำคัญของเครื่องจักร
• การจัดทำแผนการดูแลรักษาเครื่องจักรตามเวลา
การศึกษาและฝึกอบรม
• 6ขั้นตอนของET
– ถาม-ตอบ

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Work 40%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

The post หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม 3 step 4 Pillar ทฤษฎี 2 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม 3 step 4 Pillar ทฤษฎี + ปฏิบัติ 3 วัน https://www.bigq.in.th/total-productive-maintenance-tpm/ Thu, 18 Mar 2021 00:25:55 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=2709 การดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

The post หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม 3 step 4 Pillar ทฤษฎี + ปฏิบัติ 3 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM


ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถดำเนินงานในการทำ TPM และกิจกรรมในเสาหลักการดูแลรักษาด้วยตนเองใน 3 step แรกได้
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถประยุกต์ใช้กิจกรรมใน 4 เสาหลัก คือ การศึกษาและฝึกอบรม,การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง,การดูแลรักษาเชิงวางแผนในTPMได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน ฝ่ายผลิตและซ่อมบำรุงและผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 3 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– แนวคิดและกรอบการทำ TPM ผลที่ได้จากการทำ TPM
– ความสูญเสีย 16 ประการ
– การหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร Overall Equipment Effectiveness: OEE
– การดูแลรักษาด้วยตนเอง ขั้นตอนที่ 1
• วัตถุประสงค์ของการดูแลรักษาด้วยตนเอง
• ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 7 ประการ
• ความสามารถ 4 ประการของพนักงานคุมเครื่อง
• การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง
• การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อลดเวลาการตรวจสอบเครื่องจักร
• การจัดทำแนวทางการทำความสะอาด ตรวจสอบและหล่อลื่นเครื่องจักร
• องค์ประกอบ 3 ประการในการดูแลรักษาด้วยตนเอง
• การตรวจเพื่อผ่านแต่ละขั้นตอน
– Work shop การทำความสะอาดเครื่องจักรเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง (ปฏิบัติ ที่เครื่องจักรจริง)
– Work shop การประชุมกลุ่มย่อย (ห้องประชุม)
• ผลการประชุมกลุ่มย่อย
• จำนวนข้อบกพร่องที่ค้นพบและการแก้ไข
• จัดทำแนวทางการทำความสะอาด หล่อลื่นและตรวจสอบเครื่องจักร
• OPL
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 1
– การดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 2
– การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
• สาเหตุของความสูญเสียที่ไม่ลดลงเป็นศูนย์
• หลักการและแนวคิดการทำให้สูญเสียเป็นศูนย์
• ขั้นตอนการปรับปรุงเฉพาะเรื่องด้วย PDCA
• การวิเคราะห์ด้วย Why-Why Analysis
• หลักการ 5 GEN เพื่อการวิเคราะห์ why-why
– Work shop การวิเคราะห์โดยใช้ Why Why analysis
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 1,2
– การดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 3
– การดูแลรักษาเชิงวางแผน
• ตัวชี้วัดความสำเร็จของการบำรุงรักษา MTBF , MTTR
• การจัดระดับความสำคัญของเครื่องจักร
• การจัดทำแผนการดูแลรักษาเครื่องจักรตามเวลา
– Work shop การจัดทำแผนการดูแลรักษาเครื่องจักรตามเวลา
– นำเสนอผลงาน
– การศึกษาและฝึกอบรม
• 6ขั้นตอนของET
– ถาม-ตอบ

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1. เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนเครื่อง 4-5 เครื่อง (ขึ้นกับจำนวนผู้เข้าเรียน 5-7 คนต่อ1 เครื่อง)ขอหยุดเครื่องในวันที่2 ของการอบรม ส่วนวันอื่นของการอบรมให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าดูเครื่องจักรและข้อมูลที่เกี่ยวข้องของเครื่องจักรได้
2. อุปกรณ์ทำความสะอาดสำหรับการอบรมวันที่ 2 เช่น เศษผ้า แปรงลวด ฟองน้ำ น้ำยาเช็ดเครื่องจักร อื่นๆที่โรงงานใช้อยู่
3. เครื่องคิดเลข
4. Flip chart 4-5 ชุด สำหรับการประชุมกลุ่มย่อย

The post หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม 3 step 4 Pillar ทฤษฎี + ปฏิบัติ 3 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม 3 step 4 Pillar ทฤษฎี + ปฏิบัติ 5 วัน https://www.bigq.in.th/total-productive-maintenance-tpm-3-step4-pillar/ Sun, 07 Mar 2021 05:00:53 +0000 https://www.bigq.in.th/?p=1676 TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM

The post หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม 3 step 4 Pillar ทฤษฎี + ปฏิบัติ 5 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]> บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM


ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถดำเนินงานในการทำ TPM และกิจกรรมในเสาหลักการดูแลรักษาด้วยตนเองใน 3 step แรกได้
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถประยุกต์ใช้กิจกรรมใน3 เสาหลัก คือ การศึกษาและฝึกอบรม,การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง,การดูแลรักษาเชิงวางแผนในTPMได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม  5 วัน 09.00-16.30

บทนำ
– แนวคิดและกรอบการทำ TPM ผลที่ได้จากการทำ TPM
– ความสูญเสีย 16 ประการ
– การหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร Overall Equipment Effectiveness: OEE
การดูแลรักษาด้วยตนเอง ขั้นตอนที่ 1
– วัตถุประสงค์ของการดูแลรักษาด้วยตนเอง
– ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 7 ประการ
– ความสามารถ 4 ประการของพนักงานคุมเครื่อง
– การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง
– การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อลดเวลาการตรวจสอบเครื่องจักร
– การจัดทำแนวทางการทำความสะอาด ตรวจสอบและหล่อลื่นเครื่องจักร
– องค์ประกอบ 3 ประการในการดูแลรักษาด้วยตนเอง
– การตรวจเพื่อผ่านแต่ละขั้นตอน
– Work shop การทำความสะอาดเครื่องจักรเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง (ปฏิบัติที่เครื่องจักรจริง)
– Work shop การประชุมกลุ่มย่อย (ห้องประชุม)
– ผลการประชุมกลุ่มย่อย
– จำนวนข้อบกพร่องที่ค้นพบและการแก้ไข
– จัดทำแนวทางการทำความสะอาด หล่อลื่นและตรวจสอบเครื่องจักร
– OPL
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 1
– การดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 2
การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
– สาเหตุของความสูญเสียที่ไม่ลดลงเป็นศูนย์
– หลักการและแนวคิดการทำให้สูญเสียเป็นศูนย์
– ขั้นตอนการปรับปรุงเฉพาะเรื่องด้วย PDCA
– การวิเคราะห์ด้วย Why-Why Analysis
– หลักการ 5 GEN เพื่อการวิเคราะห์ why-why
– Work shop การวิเคราะห์โดยใช้ Why Why analysis
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 1,2
– การดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 3
การดูแลรักษาเชิงวางแผน
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของการบำรุงรักษา MTBF , MTTR
– การจัดระดับความสำคัญของเครื่องจักร
– การจัดทำแผนการดูแลรักษาเครื่องจักรตามเวลา
– Work shop การจัดทำแผนการดูแลรักษาเครื่องจักรตามเวลา
– นำเสนอผลงาน
– ติดตามการบ้านการดูแลรักษาด้วยตนเองขั้นตอนที่ 1,2,3
Education & Training
– การกำหนดความรู้/ทักษะที่พึงมีและการประเมินความสามารถ 4 ระดับ
– การจัดทำ OPL สำหรับการสอน และ สื่อเพื่อการเรียนรู้ด้วยตนเอง
– การจัดเตรียมอุปกรณ์และสถานที่อบรมพัฒนาทักษะ
– ขั้นตอนการฝึกอบรม
– WORKSHOP การสอนรายบุคคล
– สรุปผลการสอนแต่ละคน

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1. เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนเครื่อง 4-5 เครื่อง (ขึ้นกับจำนวนผู้เข้าเรียน 5-7 คนต่อ1 เครื่อง)ขอหยุดเครื่องในวันที่2 ของการอบรม ส่วนวันอื่นของการอบรมให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าดูเครื่องจักรและข้อมูลที่เกี่ยวข้องของเครื่องจักรได้
2. อุปกรณ์ทำความสะอาดสำหรับการอบรมวันที่ 2 เช่น เศษผ้า แปรงลวด ฟองน้ำ น้ำยาเช็ดเครื่องจักร อื่นๆที่โรงงานใช้อยู่
3. เครื่องคิดเลขสำหรับวันที่ 1 และ 4
4. Flip chart 4-5 ชุด สำหรับการประชุมกลุ่มย่อย

The post หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม 3 step 4 Pillar ทฤษฎี + ปฏิบัติ 5 วัน appeared first on หลักสูตร อบรม.

]]>