บทนำ หลักสูตร APQP 3
การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า หลักสูตร APQP 3rd : Advance Product Quality Planning
หลักสูตร APQP 3rd : Advance Product Quality Planning เป็นวิธีการที่มีโครงสร้างในการระบุและกำหนดขั้นตอนที่จำเป็นเพื่อให้ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นเป็นที่พึงพอใจของลูกค้า และเป็นไปตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพและคุณภาพทั้งหมด การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์มีเป้าหมายเพื่ออำนวยความสะดวกในการสื่อสารกับทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง เพื่อให้ขั้นตอนที่จำเป็นทั้งหมดเสร็จสิ้นตรงเวลา ซึ่งประสิทธิผลของวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์นั้นจะขึ้นอยู่กับความมุ่งมั่นของผู้นำของบริษัทในการพยายามเพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า
วัตถุประสงค์ของ หลักสูตร APQP 3rd
ประโยชน์ของการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ ได้แก่
• จัดสรรทรัพยากรเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า
• ช่วยในการเปลี่ยนแปลงที่จำเป็นตั้งแต่ระยะแรก
• เพิ่มคุณภาพงานในครั้งแรก (First Time Quality) ในการผลิตชิ้นส่วนใหม่
• ผลิตสินค้ามีคุณภาพและตรงต่อเวลาด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด
ปัจจัยที่มีผลต่อการปรับปรุงคู่มือฉบับนี้ในปัจจุบัน
มีการเปลี่ยนแปลงข้อมูลอ้างอิงอื่นๆ ที่ทำให้จำเป็นต้องปรับปรุง APQP ให้เป็นปัจจุบัน เพื่อให้ APQP ยังคงสามารถใช้ได้ ตัวอย่างเช่น คำศัพท์และแนวคิดใหม่ๆ ที่สอดคล้องกับคู่มือ IATF 16949, คู่มือ FMEA ของ AIAG & VDA และคู่มือเครื่องมือหลักของ ฟอร์ด เจนเนอรัลมอเตอร์ และสเตลแลนทิส
มีการเสริมสร้างความเข้มแข็งในการตรวจสอบวิเคราะห์สถานะของ APQP เพื่อหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดจากปัจจัยเสี่ยง
การนำบทเรียนจากโครงการและปัญหาที่ผ่านมามาประยุกต์ใช้
การใช้งาน APQP มีการเปลี่ยนแปลงไปเพื่อตอบสนองต่อความต้องการที่เกิดจากความเป็นอัตโนมัติที่สูงขึ้น รวมถึงการขับขี่แบบไร้คนขับ การใช้พลังงานไฟฟ้า และการขยายคำจำกัดความของการขับเคลื่อน
การเพิ่มข้อกำหนดเกี่ยวกับ “การกักเพิ่มเติม (Safe Launch)” ในแผนควบคุมการผลิต ที่จะนำไปใช้ในกับระยะแรกของการผลิตจำนวนมาก
การอ้างอิงข้อมูลจำเพาะที่ลูกค้าให้ไว้อย่างเหมาะสม โดยไม่แสดงข้อความเต็ม
มีการร้องขอข้อมูลจากคู่ค้าอย่างจริงจัง และนำมาใช้ตามความเหมาะสม
การเปลี่ยนแปลงที่สำคัญของ APQP คืออะไร
• ลบเนื้อหา แผนการควบคุม ออกเป็นเอกสารแผนควบคุมแยกเล่มแบบเดี่ยว
• ลบขั้นตอน ในเฟส 3.5 Characteristics Matrix ออก
• เพิ่มส่วนการจัดหาในข้อ 0.5 และรายการตรวจสอบการจัดหา Form A-9
• เพิ่มการใช้ OEE มาใช้เป็นข้อมูลการวางแผนกำลังการผลิต ในเพส 1.13
• เพิ่มส่วนการจัดการการเปลี่ยนแปลง เฟส 1.15 และรายการตรวจสอบการจัดการการเปลี่ยนแปลง A-8
• เพิ่มส่วนสำหรับ APQP Program Metrics เฟส 1.16 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มส่วนประเมินความเสี่ยงตอน 0.1 การจัดตั้งทีม ใช้ Form A-0 และแผนลดความเสี่ยง เฟส 1.17 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มเนื้อหา “การตรวจสอบย้อนกลับชิ้นส่วน” ที่เกี่ยวกับ เฟส 1.15 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มส่วนการจัดการแต่ละประตูสู่เพสถัดไป และ รายการตรวจสอบเอกสารที่แนะนำสำหรับการทบทวน “gate””ประตู“ ในภาคผนวก B
ความรับผิดชอบในการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์
หน้าที่ความรับผิดชอบในการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์จะแตกต่างกันไปตามประเภทขององค์กร ซึ่งมีด้วยกัน 2 ประเภท
• องค์กรที่รับผิดชอบการออกแบบ – ทุกบทของคู่มือ APQP นี้มีผลบังคับใช้
• องค์กรที่ไม่ใช่องค์กรที่รับผิดชอบการออกแบบ – องค์กรที่รับผิดชอบการผลิตหรือการบริการเท่านั้น (การอบชุบ คลังสินค้า การขนส่ง การอัพโหลดซอฟต์แวร์ ฯลฯ) เนื้อหาบางส่วนของบทที่ 1 และ 2 อาจไม่มีผลบังคับใช้ อย่างไรก็ตาม องค์กรควรหารือกับลูกค้าเกี่ยวกับผลลัพธ์และเอกสารที่เกี่ยวข้อง เพื่อทำความเข้าใจและเพื่อให้สามารถตอบสนองความต้องการได้อย่างครบถ้วน
หากแบบจำลองธุรกิจไม่จัดอยู่ใน 2 ประเภทนี้ คุณควรชี้แจงความรับผิดชอบเกี่ยวกับ APQP กับลูกค้า
การเริ่มต้นการใช้งาน
0.1 การจัดตั้งทีม
0.2 การกำหนดขอบเขต
0.3 การสื่อสารระหว่างทีม
0.4 การฝึกอบรม
0.5 การจัดหา
0.6 การมีส่วนร่วมของลูกค้าและองค์กร
0.7 วิศวกรรมร่วมขนาน
0.8 แผนควบคุม
0.9 การแก้ปัญหาข้อกังวล
0.10 แผนการกำหนดช่วงเวลาการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์
0.11 การเชื่อมโยงแผนกับแผนภาพเวลา
บทที่ 1 วางแผนและกำหนดแผนงาน
1.1 ความคิดเห็นของลูกค้า
1.2 แผนธุรกิจและกลยุทธ์ทางการตลาด
1.3 ข้อมูลเกณฑ์มาตรฐานของผลิตภัณฑ์/กระบวนการ
1.4 สมมติฐานเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์/กระบวนการ
1.5 การศึกษาความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์
1.6 ข้อมูลของลูกค้า
1.7 เป้าหมายการออกแบบ
1.8 เป้าหมายด้านความน่าเชื่อถือและคุณภาพ
1.9 รายการวัสดุเบื้องต้น
1.10 ผังงานกระบวนการเบื้องต้น
1.11 การระบุคุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์และกระบวนการเบื้องต้น
1.12 แผนการประกันสินค้า
1.13 การวางแผนกำลังการผลิต
1.14 การสนับสนุนจากผู้นำ
1.15 การดำเนินการจัดการการเปลี่ยนแปลง
1.16 ตัวชี้วัดของโปรแกรม APQP
1.17 แผนการประเมินความเสี่ยงและการบรรเทาผลกระทบ
บทที่ 2 การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์
2.1 การวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบของการออกแบบ (DFMEA)
2.2 การออกแบบเพื่อการผลิต การประกอบ และการใช้งานได้ดี
2.3 การทวนสอบการออกแบบ
2.4 การทบทวนการออกแบบ
2.5 แผนควบคุมการสร้างต้นแบบ
2.6 แบบวิศวกรรม (รวมถึงข้อมูลทางคณิตศาสตร์)
2.7 ข้อมูลจำเพาะทางวิศวกรรม
2.8 ข้อมูลจำเพาะของวัสดุ
2.9 การเปลี่ยนแปลงแบบและข้อมูลจำเพาะ
2.10 ข้อกำหนดเกี่ยวกับอุปกรณ์ การเปลี่ยนแปลงเครื่องมือ และสิ่งอำนวยความสะดวกใหม่
2.11 คุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
2.12 ข้อกำหนดเกี่ยวกับเครื่องมือวัด/อุปกรณ์ทดสอบ
2.13 การศึกษาความเป็นไปได้ของทีมและการสนับสนุนจากผู้นำ
บทที่ 3 การออกแบบและการพัฒนากระบวนการ
3.1 มาตรฐานและข้อมูลจำเพาะของบรรจุภัณฑ์
3.2 การทบทวนระบบคุณภาพของผลิตภัณฑ์/กระบวนการ
3.3 ผังงานกระบวนการ
3.4 ผังพื้น
3.5 การวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบของกระบวนการ (PFMEA)
3.6 แผนควบคุมการทดลองผลิต
3.7 คู่มือการดำเนินกระบวนการ
3.8 แผนการวิเคราะห์ระบบการวัด
3.9 แผนการศึกษาความสามารถของกระบวนการเบื้องต้น
3.10 การสนับสนุนจากผู้นำ
บทที่ 4 การตรวจสอบความถูกต้องของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
4.1 การดำเนินการผลิตที่สำคัญ
4.2 การวิเคราะห์ระบบการวัด
4.3 การศึกษาความสามารถของกระบวนการเบื้องต้น
4.4 การอนุมัติชิ้นส่วนการผลิต
4.5 การทดสอบการตรวจสอบความถูกต้องของการผลิต
4.6 การประเมินบรรจุภัณฑ์
4.7 แผนควบคุมการผลิต
4.8 การลงนามรับรองการวางแผนคุณภาพและการสนับสนุนจากผู้นำ
บทที่ 5 ผลตอบรับ การประเมิน และการดำเนินการแก้ไข
5.1 การลดความแปรผัน
5.2 การปรับปรุงความพึงพอใจของลูกค้า
5.3 การปรับปรุงการบริการลูกค้าและการจัดส่ง
5.4 การนำบทเรียน/แนวปฏิบัติที่เป็นเลิศมาใช้อย่างมีประสิทธิภาพ
ภาคผนวก ก รายการตรวจสอบการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์
วัตถุประสงค์ของรายการตรวจสอบ
ก-0 รายการตรวจสอบปัจจัยเสี่ยงในการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า
ก-1 รายการตรวจสอบการวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบของการออกแบบ
ก-2 รายการตรวจสอบข้อมูลการออกแบบ
ก-3 รายการตรวจสอบอุปกรณ์ เครื่องมือ และอุปกรณ์ทดสอบใหม่
ก-4 รายการตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์/กระบวนการ
ก-5 รายการตรวจสอบผังพื้น
ก-6 รายการตรวจสอบผังงานกระบวนการ
ก-7 รายการตรวจสอบการวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบของกระบวนการ
ก-8 รายการตรวจสอบการจัดการการเปลี่ยนแปลง
ก-9 รายการตรวจสอบการจัดหา
ก-10 รายการตรวจสอบแผนควบคุม
ภาคผนวก ข การจัดการแบบขั้นตอนย่อย
ขั้นตอนย่อย 0 (แนวคิดของโปรแกรม) คำแนะนำ
ขั้นตอนย่อย 1 (การอนุมัติโปรแกรม) คำแนะนำ
ขั้นตอนย่อย 2 (ความเป็นไปได้ในการออกแบบ) คำแนะนำ
ขั้นตอนย่อย 3 (ความเป็นไปได้ของกระบวนการ) คำแนะนำ
ขั้นตอนย่อย 4 (ความพร้อมในการเริ่มผลิต) คำแนะนำ
ขั้นตอนย่อย 5: (ข้อเสนอแนะ การประเมิน และการดำเนินการแก้ไข) คำแนะนำ
ภาคผนวก ค เทคนิคการวิเคราะห์
ตัวชี้วัดของโปรแกรม APQP
การวิเคราะห์ความแปรผันของโครงสร้างชุดประกอบ
การเปรียบเทียบ
แผนผังสาเหตุและผล
คุณลักษณะพิเศษของแผนควบคุม
วิธีเส้นทางวิกฤต
การออกแบบการทดลอง (DOE)
การออกแบบเพื่อการผลิตและการประกอบ
การออกแบบเพื่อการใช้งานได้ดี
แผนและรายงานการทวนสอบการออกแบบ (DVP&R)
การวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบ (FMEA)
ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE)
ผังงานกระบวนการ
แผนการประเมินความเสี่ยงและการบรรเทาผลกระทบ
การตรวจสอบย้อนกลับ
ภาคผนวก ง ความเป็นไปได้ของทีม
ภาคผนวก จ สรุปการวางแผนคุณภาพและการอนุมัติ
ภาคผนวก ฉ เอกสารอ้างอิง
ภาคผนวก ช คำแนะนำเฉพาะภาคอุตสาหกรรม
ภาคผนวก ซ อภิธานศัพท์
ภาคผนวก ฌ ดรรชนี
ในการดำเนินการทีมงานต้องทราบขั้นตอนและปฏิสัมพันธ์ของกระบวนการทั้งหมดและนำข้อมูลมาใช้ในการวางแผนและควบคุมการดำเนินงาน
เส้นทางวิกฤติ (Critical Path) คือ สายงานที่มีระยะเวลานาน ซึ่งถือเป็นสายงานที่มีความสำคัญ หากงานหรือกิจกรรมภายในสายงานวิกฤตช้ากว่าที่กำหนดไว้ในโครงการ นั่นหมายถึง โครงการก็จะเสร็จล่าช้าไปด้วย ดังนั้นการควบคุมโครงการจึงมีความจำเป็นต้องควบคุมกิจกรรมในสายงานวิกฤตให้เป็นไปตามที่ได้วางแผนไว้
กระบวนการตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิต ( PPAP4th ) เป็นข้อกำหนดที่กำหนดขึ้นสำหรับ การอนุมัติรับรองชิ้นส่วนเพื่อการผลิต ซึ่งประกอบด้วย วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตและชิ้นส่วนต่างๆที่เกี่ยวข้องทั้งหมด เพื่อให้ได้ข้อสรุปว่า บันทึกการออกแบบทางวิศวกรรมของลูกค้าและข้อกำหนดด้าน Spec ต่างๆเป็นที่เข้าใจตรงกับเป็นอย่างดีสำหรับลูกค้าและองค์กรผู้ผลิต และมีความเป็นไปได้ที่จะยังรักษาความสม่ำเสมอของอัตราการผลิตที่มีคุณภาพตลอดช่วงระยะเวลาที่มีการทำธุรกิจร่วมกัน
กระบวนการตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิต (PPAP) เป็นข้อกำหนดที่กำหนดขึ้นสำหรับ การอนุมัติรับรองชิ้นส่วนเพื่อการผลิต ซึ่งประกอบด้วย วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตและชิ้นส่วนต่างๆที่เกี่ยวข้องทั้งหมด
เพื่อให้ได้ข้อสรุปว่า บันทึกการออกแบบทางวิศวกรรมของลูกค้าและข้อกำหนดด้าน Spec ต่างๆเป็นที่เข้าใจตรงกับเป็นอย่างดีสำหรับลูกค้าและองค์กรผู้ผลิต และมีความเป็นไปได้ที่จะยังรักษาความสม่ำเสมอของอัตราการผลิตที่มีคุณภาพตลอดช่วงระยะเวลาที่มีการทำธุรกิจร่วมกัน
วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีความรู้และทักษะเกี่ยวกับการวางแผนคุณภาพล่วงหน้าตามแนวทางของคู๋มือ APQP 3rd
2.เพื่อใช้ผู้เข้ารับการอบรมมีทักษะการจัดเตรียมเอกสารเพื่อตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิต New Modelตามแนวทางของคู๋มือ PPAP4th
กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม
หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– วัตถุประสงค์ของการทำ APQP 3rd
– ข้อกำหนด IATF 16949 ที่เกี่ยวข้อง
– การเปลี่ยนแปลงที่สำคัญใน APQP 3rd
แนวทางการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า
– การเริ่มต้นการใช้งาน
– เฟส 1 การวางแผนและการกำหนด
– เฟส 2 การออกแบบและการพัฒนาผลิตภัณฑ์
– เฟส 3 การออกแบบและการพัฒนาการบวนการ
– เฟส 4 การรับรองผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– เฟส 5 ข้อมูลย้อนกลับ / การประเมินและการแก้ไข
– Work Shop จัดทำแผน APQP
หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– แนวคิดและวัตถุประสงค์ของการตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิตภายใต้เงื่อนไขของ PPAP
– การประยุกต์ใช้เทคนิคของ PPAP ให้มีความสอดคล้องกับข้อกำหนดใน IATF 16949เทคนิคในการเตรียม Part Approved
– Section 1 General (ข้อกำหนดทั่วไป)
– Section 2 Requirements (ข้อกำหนดกระบวนการอนุมัติผลิตภัณฑ์)
– Section 3 Customer Notification and Submission Requirements (การแจ้งลูกค้าและข้อกำหนดของการนำเสนอ)
– Section 4 Submission to customer – Levels of evidence (การยื่นให้ลูกค้า – ระดับของหลักฐาน)
– Section 5 สถานการณ์นำเสนอชิ้นส่วน (Part Submission Status)
– Section 6 ระยะเวลาจัดเก็บบันทึก (Record Retention)
– Q&A
รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 70% Workshop 30%
– ทำกิจกรรมกลุ่มในการประเมินและร่วมกันระดมความคิด
สิ่งที่ลูกค้าต้องเตรียม
– แฟ้มเอกสาร APQP และ PPAP ของผลิตภัณฑ์ที่เคยดำเนินการ
– ขั้นตอนปฏิบัติงานเกี่ยวกับ APQP และ PPAP รวมถึง Form ที่มีการประยุกต์ใช้