การอบรม เน้นภาคปฏิบัติในการประยุกต์ใช้อย่างถูกต้อง “โดยมุ่งเน้นการป้องกันข้อบกพร่องที่จะเกิดขึ้น” ในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์

หลักสูตร PFMEA AIAG & VDA  เน้นกิจกรรมกลุ่มเสมือนจริงในการจัดเตรียมข้อมูลตั้งแต่เริ่มต้น และกิจกรรมการวิเคราะห์อย่างเป็นระบบ

Process Failure Mode and Effects Analysis ( AIAG & VDA FMEA ) คือ เครื่องมือชนิดหนึ่งที่ใช้ในการวิเคราะห์คาดการปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในอนาคตและสาเหตุที่อาจทำให้เกิดปัญหาจากประสบการณ์ในอดีตของทีมงานเพื่อหาแนวทางการป้องกันให้สาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาไม่เกิดขึ้นทำให้ปัญหานั้นไม่เกิดขึ้น

Measurement System Analysis (MSA) คือ การวิเคราะห์คุณสมบัติเชิงสถิติของการวัดเพื่อจำแนกปัญหาที่พบในระบบการวัดซึ่งอาจมีสาเหตุมาจาก เช่น คน เครื่องมือ วิธีการ สภาพแวดล้อม เพื่อนำไปใช้เป็นข้อมูลในการปรับปรุงระบบการวัดทำให้การวัดมีความน่าเชื่อถือ

จุดเด่นของหลักสูตร เน้นภาคปฏิบัติ ตั้งแต่การจัดเตรียม4M การเก็บข้อมูลผลการวัด และการนำข้อมูลมาวิเคราะห์ เพื่อบ่งชี้ปัญหาที่เกิดขึ้นในระบบการวัด      “ชัดเจนทุกรายละเอียดในแต่ละขั้นตอน”

Statistical Process Control : SPC
เป็นวิธีการหนึ่งที่ช่วยทำให้องค์กรสามารถ “ลดความผันแปรของกระบวนการผลิตและผลิตภัณฑ์” ได้เพื่อทำให้สินค้าเข้าใกล้ SPEC กึ่งกลางที่ลูกค้ากำหนดมา และลดความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นได้จากสินค้าด้อยคุณภาพ

ประยุกต์ใช้ระบบบริหารคุณภาพ ISO9001 และ IATF16949 ให้สามารถตอบสนองวัตถุประสงค์ทางธุรกิจ

หลักสูตร อบรม ISO9001 , IATF16949

RoHS เป็นระเบียบการจำกัดการใช้สารอันตรายบางชนิดในเครื่องใช้ไฟฟ้า และอิเล็กทรอนิกส์ ที่ส่งไปจำหน่ายยังสหภาพยุโรป เพื่อต้องการให้สินค้าปราศจากสารอันตราย อันส่งผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมกับประเทศผู้ใช้สินค้าเครื่องใช้ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ ประกอบด้วย  ตะกั่ว, ปรอท, โครเมียม+6, โพลิโบรมิเนทไบฟินิล (PBB), โพลิโบรมิเนทไดฟินิลอีเทอร์(PBDE) และ แคดเมียม และเมื่อปลาย 2558 ได้เพิ่มสารต้องห้ามอีก 4 ชนิดคือ กลุ่มPhthalates ได้แก่ DEHP, BBP, DBP และ DIBP

REACH หรือกฎระเบียบว่าด้วยสารเคมีของสหภาพยุโรป ซึ่งมีผลบังคับใช้เมื่อวันที่ 1 มิถุนายน 2007 ว่าด้วยเรื่องการจดทะเบียน การประเมิน การอนุญาต และการห้ามหรือจำกัดการผลิตหรือการใช้สารเคมีควบคุมเคมีภัณฑ์ที่ผลิตและจำหน่ายในสหภาพยุโรป

WEEE หรือ ระเบียบการจัดการซากเครื่องใช้ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์  ที่ผลิตและส่งไปจำหน่ายยังกลุ่มประเทศยุโรป เพื่อกำหนดให้ผู้ผลิต หรือ ผู้เข้า หรือ ตัวแทนจำหน่าย ต้องเป็นผู้รับผิดชอบในการกำจัดกรณีสินค้าดังกล่าวหมดสภาพการใช้ มีผลบังคับใช้ตั้งแต่ 13 สิงหาคม 2548

End-of-Life Vehicles เป็นระเบียบของสหภาพยุโรป (Directive 2000/53/EC) ที่ประกาศอย่างเป็นทางการเมื่อวันที่ 18 กันยายน 2543 และมีผลบังคับใช้ไปแล้วตั้งแต่วันที่ 1 กรกฎาคม 2546 ระเบียบนี้วางมาตรการเพื่อลดของเสียจากยานยนต์ โดยบังคับให้มีการบำบัดซากยานยนต์อย่างถูกวิธีและให้นำชิ้นส่วน/วัสดุกลับมา ใช้ประโยชน์ให้ได้ตามสัดส่วนที่กำหนด และเพื่อพัฒนาสมรรถนะทางสิ่งแวดล้อมในทุกธุรกิจในวัฏจักรชีวิตของยานยนต์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งผู้บำบัดซากยานยนต์

ในปัจจุบันเราสามารถจำแนก ปัญหาสิ่งแวดล้อม ที่สังคมมนุษย์กำลังเผชิญอยู่ในปัจจุบันนี้ได้ 3 ปัญหาใหญ่ ๆ คือ- ปัญหาการลดลงของทรัพยากรธรรมชาติ เนื่องจากการใช้ทรัพยากรอย่างไม่ประหยัด- ปัญหามลภาวะหรือมลพิษทางสิ่งแวดล้อม เนื่องจากการปลดปล่อย/ทิ้งสิ่งที่เป็นพิษ- ปัญหาการทำลายระบบนิเวศ เนื่องจากเกิดการเสียสมดุล

ISO 14001:2015 Requirement คือ ข้อกำหนดระบบการจัดการสิ่งแวดล้อม จัดทำขึ้นมาเพื่อให้องค์กรใช้ในการยกระดับผลการดำเนินงานด้านสิ่งแวดล้อม   มาตรฐานฉบับนี้มีเจตนาให้องค์กรนำไปใช้ในการแสวงหาวิธีการจัดการความรับผิดชอบด้านสิ่งแวดล้อมของตนอย่างเป็นระบบ และก่อให้เกิดความยั่งยืนด้านสิ่งแวดล้อม

กฎหมายด้านสิ่งแวดล้อมในประเทศไทยได้มีหลายกระทรวง หลายหน่วยงาน และหลายเขตนิคมย่อยๆต่างๆได้มีการประกาศไว้จึงเป็นปัญหากับหลายองค์กรเกี่ยวกับการบ่งชี้รายการกฎหมายที่เกี่ยวข้องกับองค์กรที่มีความซับซ้อนและซ้ำกันเพื่อให้การดำเนินงานของทีมกฎหมายมีประสิทธิภาพจึงจำเป็นต้องมีการอบรมเพื่อทำให้สามารถบ่งชี้และขึ้นทะเบียนกฎหมายได้ถูกต้อง

ประเด็นลักษณะปัญหาสิ่งแวดล้อมที่มีนัยสำคัญ(Significant environmental aspects) ที่ครอบคลุม Life Cycle Assessment : LCA หากระบุถูกต้องระบบ EMS จะช่วยท่านในการทำให้องค์กรได้รับประโยชน์

พลังงาน คือปัจจัยสำคัญในการขับเคลื่อน กิจกรรมต่างๆ ทั้งในส่วนการผลิตและบริการ การใช้พลังงานก่อให้เกิดต้นทุนอย่างหนึ่งที่ผู้ใช้จำเป็นต้องจ่ายเช่น ไฟฟ้า น้ำ ลม ฯลฯ ถ้ามีการใช้อย่างไม่เหมาะสมก็จะต้องจ่ายมากกว่าที่ควร แต่การที่จะทำให้ผู้ใช้พลังงานมีความรู้สึกรับผิดชอบ และรับรู้ถึงความจะเป็นในการประหยัดคงมิใช่เรื่องง่าย

มาตรฐาน ISO 45001 ระบบการจัดการด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัยซึ่งจะช่วยให้องค์กรสามารถลดภาระนี้โดยการจัดหากรอบการทำงานเพื่อปรับปรุงความปลอดภัยของพนักงานลดความเสี่ยงในที่ทำงานและสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่ดีและปลอดภัยยิ่งขึ้น

หลักสูตร อบรม ISO14001 , ISO45001 , ISO50001 , RoHS

Quality Control Circle ( QCC ) :คือ “กลุ่มย่อยของพนักงานระดับปฏิบัติการ รวมตัวกันเพื่อทำการปรับปรุงและรักษาระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ การบริการและอื่น ๆ ที่ตนรับผิดชอบ โดยใช้หลักการและเทคนิคการควบคุมคุณภาพและอื่น ๆ โดยแสดงความคิดสร้างสรรค์และพัฒนาตนเองรวมทั้งพัฒนาทีมงานระหว่างเพื่อนร่วมงานด้วยกัน”จุดประสงค์ของการทำ QCC :มุ่งพัฒนาความสามารถของสมาชิกและบรรลุความถูกต้องด้วยตนเอง ทำให้สถานที่ทำงานน่ารื่นรมย์และน่าพอใจยิ่งขึ้น ปรับปรุงความพอใจของลูกค้า และ ทำให้การบริหารงานขององค์กรดีขึ้น ผ่านการมีส่วนร่วมและการเคารพความคิดเห็นของพนักงาน

หลักสตร เทคนิคการเป็นผู้นำกลุ่ม QCC ( QCC Leader Techniques ) สำหรับหัวหน้างานและพนักงาน

บทบาทหน้าที่ของหัวหน้ากลุ่ม QCC
(1)บริหารการดำเนินกิจกรรมกลุ่ม
– เป็นผู้นำในการดำเนินกิจกรรมกลุ่มเช่น การดำเนินงาน , การประชุม , การติดตามผล
– แสดงความคิดเห็น/สรุปแนวทางการดำเนินงานในแต่ละขั้นตอน ( ไม่ใช่สั่งการหรือชี้นำ )
– กำหนดหน้าที่และให้สมาชิกกลุ่ม QC ทำกิจกรรมให้เกิดความก้าวหน้าโดยความสมัครใจ
– จัดการให้กลุ่มมีสภาพแวดล้อมในการทำกิจกรรมที่น่ารื่นรมย์ สดใสร่าเริง มีความกระปี้กระเปร่าและกระฉับกระเฉง
(2) ให้การศึกษาและ แสดงความคิดเห็นแก่สมาชิก
– ขั้นตอนและเครื่องมือสำหรับการดำเนินกิจกรรม
– พัฒนาผู้นำกลุ่มรุ่นถัดไป
(3) ติดตามผลความคืบหน้า /ประสานงานเพื่อจัดการปัญหา
– ติดตามประเมินผลการดำเนินการแต่ละขั้นตอน
– ประสานงานในทีมและนอกทีม เพื่ออำนวยความสะดวกและจัดการปัญหาที่พบ

ที่ปรึกษา QCC (QCC Advisor ) ” หมายถึง ผู้ที่มีความรู้และประสบการณ์ด้านใดด้านหนึ่งหรือหลายด้าน ทำหน้าที่ช่วยเหลือ แนะนำผู้ที่ต้องการที่จะบรรลุสิ่งที่ต้องการ ซึ่งแตกต่างจาก “หัวหน้างาน” คือ บุคคลที่มีหน้าที่ปกครอง ดูแล แนะนำ มอบหมาย ติดตามงาน สร้างขวัญกำลังใจ ให้คุณ ให้โทษ แก่ผู้ใต้บังคับบัญชา เพื่อทำให้งานและลูกน้องดำเนินไปอย่าง ราบรื่น และ ประสบผลสำเร็จตามเป้าหมายที่กำหนดบทบาทหน้าที่ของที่ปรึกษา– เฝ้าสังเกตการณ์ผลของการทำกิจกรรมกลุ่ม– ให้คำ “แนะนำ” หรือความรู้อื่นๆ แต่ “ห้ามชี้นำ”– ประเมินผลการดำเนินงานตามคำแนะนำ

แนวคิดนี้เกิดขึ้นที่ประเทศญี่ปุ่นช่วงหลังสงครามโลกครั้งที่ 2 อเมริกาได้ส่งผู้เชี่ยวชาญชาวอเมริกา มาช่วยในการพัฒนาอุตสาหกรรมของญี่ปุ่นในช่วง ค.ศ. 1949-1950 โดย W. Edwards Deming ได้มีการเข้ามาฝึกอบรมเรื่องการใช้สถิติในการควบคุมคุณภาพต่อมาในปี ค.ศ. 1951 The Economic and Scientific Section (ESS) ได้รับมอบหมายให้มีการพัฒนาทักษะด้านการจัดการให้กับระดับหัวหน้างาน โดยใช้หลักการของ Training Within Industry (TWI) ซึ่งก็สามารถประสบความสำเร็จอย่างสูงและเป็นหลักสูตรภาคบังคับสำหรับหัวหน้างานทุกระดับ หนึ่งในโปรแกรมฝึกอบรมนั้นคือ “การปรับปรุงใน 4 ขั้นตอน” หรือที่เรียกว่า “Kaizen eno Yon Dankai.” ซึ่งเป็นจุดเริ่มต้นที่ทำให้คนญี่ปุ่นรู้จักคำว่า Kaizen

หลักสูตร อบรม Productivity

TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

หลักสูตร การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม Total Productive Maintenance ( TPM ) ( 3 step,4 Pillar ) ทฤษฎี + ปฏิบัติ 5 วัน

“ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ ” กุญแจสำคัญ :– มโนภาพสภาพเครื่องตามจินตนาการในขณะทำความสะอาด– ค้นหาจุดบกพร่องทั้งที่มองเห็นและมองไม่เห็น( การหลวมคลาย , สั่นสะเทือน , ความร้อนสูง )

การที่พนักงานประจำเครื่อง มีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา

ดัชนีวัดผลความสำเร็จหนึ่งของ TPM คือค่า “ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ( Overall Equipment Effectiveness )” การทำให้ค่า OEE สูงทางองค์กรต้องมีความพยายามในการปรับปรุงค่า 3 สิ่งคือ

การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ( Preventive Maintenance ) เป็นกิจกรรมหลักที่สำคัญกิจกรรมหนึ่งของการบำรุงรักษาซึ่งมีแนวคิดในการสร้างระบบบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพตลอดช่วงอายุของเครื่องจักร เพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด โดยมีเป้าหมายหลักคือ การเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์ (Zero Failure)

หลักสูตร อบรม TPM

ระบบการผลิตแบบลีน และการจัดการ Lean Manufacturing System and Management

ระบบการผลิตแบบลีน และการจัดการ Lean Manufacturing System and Management นั้นเป็นระบบที่มองเรื่องของการกำจัดความสูญเปล่า หรือกิจกรรมที่ไม่เกิดมูลค่าเพิ่มให้กับผลิตภัณฑ์ และบริการ (Non Value Added Activity) โดยเฉพาะความสูญเปล่า 7 + 1 ประการ (7+1 Wastes)

เป็นเครื่องมือและเทคนิคที่สนับสนุนการพัฒนากลยุทธ์การผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing Strategy) ด้วยการแสดงลำดับขั้นตอนของกิจกรรมต่างๆ ที่มุ่งส่งมอบคุณค่าให้กับลูกค้า โดยแนวคิด การสร้างสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping จะทำให้สามารถเข้าใจภาพรวมของกระบวนการ (Overall Process) จากมุมมองลูกค้าโดยมุ่งแนวทางปรับปรุงการไหลของทรัพยากรและสารสนเทศ ตลอดทั้งห่วงโซ่อุปทานซึ่งทำให้สามารถระบุกิจกรรมไคเซ็นที่จำเป็นสำหรับการขจัดความสูญเปล่า

การใช้เวลาเปลี่ยนรุ่นเป็นเลขนาทีหลักเดียว
Single Minute Exchange of Die ( SMED )

การปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิตอย่างรวดเร็ว (Quick Changeover) เป็นการเครื่องมือช่วยในการลดต้นทุนความสูญเปล่าจากการเปลี่ยนรุ่น โดยเฉพาะที่ระบบการผลิตแบบลีนเรียกเครื่องมือนี้ว่า SMED (Single Minute Exchange of Die)

ในกระบวนการผลิตประกอบด้วยปัจจัยการผลิตหลายประการ เช่น คน เครื่องจักร อุปกรณ์ต่างๆ ซึ่งมักเกิดข้อบกพร่องหรือความผิดพลาด ตัวอย่างเช่น จากการประกอบไม่ดี การติดตั้งไม่ดี การวางตำแหน่งไม่ดี การหยิบผิดพลาด การลืมถอด การปนเปื้อนสิ่งสกปรก หรือการตรวจวัดไม่ดี เป็นต้นได้ทำให้เกิดปัญหาเกิดขึ้นในการทำงานดังตัวอย่างแนวคิดพื้นฐานของ Poka yoke ถูกนำเสนอและนำมาใช้ในระบบการผลิตแบบโตโยต้าโดยวิศวกรชาวญี่ปุ่นชื่อ Shigeo Shingo (ค.ศ.1909-1990)

หลักสูตร อบรม Lean , 6 Sixma

หลักสูตร หลักจรรยาบรรณแห่งพันธมิตรธุรกิจผู้มีความรับผิดชอบ Responsible Business Alliance : RBA

หลักปฏิบัติของ RBA คือชุดของมาตรฐานอุตสาหกรรมด้านสังคมสิ่งแวดล้อมและจริยธรรม มาตรฐานที่กำหนดไว้ในจรรยาบรรณอ้างอิงบรรทัดฐานและมาตรฐานสากลรวมถึงปฏิญญาสากลว่าด้วยสิทธิมนุษยชน, มาตรฐานแรงงานระหว่างประเทศของ ILO, แนวปฏิบัติของ OECD สำหรับวิสาหกิจข้ามชาติ, มาตรฐาน ISO และ SA และอื่น ๆ อีกมากมาย แม้ว่าจรรยาบรรณจะมีต้นกำเนิดมาจากอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ แต่ก็มีผลบังคับใช้กับอุตสาหกรรมต่างๆ นอกเหนือจากอิเล็กทรอนิกส์

หลักสูตร เครื่องมือควบคุมคุณภาพ 7 ชนิด( QC 7 tools )
เครื่องมือควบคุมคุณภาพทั้ง 7 ชนิดนี้ ตั้งชื่อตามนักรบในตำนานของชาวญี่ปุ่นที่ชื่อ “บงเค ” (Ben-ke) ผู้ซึ่งมีอาวุธอันร้ายกาจแตกต่างกัน 7 ชนิด พกอยู่ที่หลัง และสามารถเลือกดึงมาใช้สยบคู่ต่อสู้ที่มีฝีมือร้ายกาจคนแล้วคนเล่า สำหรับเครื่องมือทั้ง 7 ชนิด สามารถแจกแจงได้ดังนี้ QC 7 TOOLS เป็นเครื่องมือหนึ่งทางสถิติที่ใช้งานง่าย ได้รับความนิยมอย่างมาก

กราฟ (Graph) ช่วยแปลงข้อมูลจากตัวเลขเป็นรูปภาพสามารถมองเห็นได้ง่ายเพื่อเปรียบเทียบและวิเคราะห์ได้ไวขึ้น

แผนภูมิควบคุม (Control chart) สำหรับเฝ้าติดตาม (Monitoring ) จากข้อมูลที่เกิดขึ้น เพื่อให้ทราบถึงการเปลี่ยนแปลงตามกาลเวลา ว่ายังอยู่ในพิกัดที่กำหนดหรือไม่อย่างไร

ผังการกระจาย (Scatter diagram) แสดงค่าของข้อมูลที่เกิดจากความสัมพันธ์ของตัวแปรสองตัว ว่ามีแนวโน้มไปในทางใด เพื่อที่จะใช้หาความสัมพันธ์ที่แท้จริง

ผังพาเรโต (Pareto diagram) สามารถเปรียบเทียบความแตกต่างของข้อมูลและลำดับความคัญของข้อมูลและทำให้เห็นเปอร์เซ็นต์สะสมจากข้อมูลต่างๆที่เกิดขึ้นกับข้อมูลทั้งหมด

ผังเหตุและผล (Cause & Effect diagram) แสดงให้เห็นถึงความสัมพันธ์ระหว่าง “คุณลักษณะของปัญหา (ผล)” กับ “ปัจจัยต่าง ๆ (สาเหตุ) ที่เกี่ยวข้อง”

แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet) ช่วยให้งานเก็บข้อมูลง่ายขึ้นและป้องกันมีให้การเก็บข้อมูลตกหล่น เพื่อนำมาใช้ประโยชน์อื่นๆตือไปเช่น การวิเคราะห์ข้อมูล การแสดงผลในกราฟต่างๆ

ฮิสโตแกรม (Histogram) แสดงความแปรปรวน/การกระจายตัวของกระบวนการ โดยการสังเกตรูปร่างของฮีสโตแกรมที่สร้างขึ้นจากข้อมูลที่ได้มาโดยการสุ่มตัวอย่าง

แนวคิดเรื่อง ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality ได้รับการกล่าวถึงเป็นครั้งแรกโดย Juran (คู่มือการควบคุมคุณภาพที่ตีพิมพ์ในปี ค.ศ. 1951) และแนวคิดนี้ถูกใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตเป็นหลัก ราคาของผลิตภัณฑ์ที่ไม่สอดคล้องกัน (Philip Crosby) หรือต้นทุนที่มีคุณภาพไม่ดี (Joseph Juran) คำว่า ‘ต้นทุนด้านคุณภาพ Cost of Quality’ หมายถึงต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการจัดหาผลิตภัณฑ์หรือบริการที่มีคุณภาพ

Why Why Analysis เป็นเทคนิคการวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุให้เกิดปรากฏการอย่างเป็นระบบ มีขั้นมีตอน ไม่เกิดการตกหล่น ซึ่ง “ไม่ใช่การคิดแบบคาดเดา ,นั่งเทียน หรือ เหวี่ยงแห่” โดยหลักการวิเคราะห์ “ทำไม”

เครื่องมือคุณภาพใหม่ 7 ชนิด New QC 7Tools ถูกรวบรวมเพิ่มเติมมาจากเครื่องมือคุณภาพ 7 อย่าง ( QC 7 Tools ) และพัฒนาขึ้นโดย JUSE (The Union of Japanese Scientists and Engineers) บางที่เรียกเครื่องมือนี้ว่า “เครื่องมือสำหรับการบริหาร 7 อย่าง Management 7 Tools เนื่องจากผู้ที่ใช้ส่วนใหญ่เป็นระดับบริหารที่ต้อง วางแผนกลยุทธ์ แนวทางการดำเนินงาน การจัดแผนงาน การตัดสินใจ เป็นต้น

แผนภูมิการจัดกลุ่มความคิด (Affinity Diagram) ใช้สำหรับรวบรวมความคิดที่กระจัดกระจายของคนที่เป็นสมาชิกในกลุ่มมาจัดเรียงให้เป็นหมวดหมู่ หรือกลุ่มตามลักษณะที่มีความเกี่ยวข้องซึ่งกันและกัน

แผนภูมิต้นไม้ (Tree Diagram) รู้จักในชื่อแผนผังระบบ (Systematic Diagrams) หรือ Dendrograms เป็นเครื่องมือสำหรับเรียบเรียงความคิด (ที่อยู่ในรูปของ “บัตรความคิด”) คือการประยุกต์วิธีการที่แรกเริ่ม พัฒนาขึ้นสำหรับการวิเคราะห์หน้าที่งานในวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) วิธีนี้เริ่มจากการตั้งวัตถุประสงค์ (เช่น เป้า (Target) เป้าหมาย (Goal) หรือผลงาน (Result)) และดำเนินการพัฒนากลยุทธ์สืบต่อมาเรื่อย ๆ

แผนภูมิเมทริกซ์ (Matrix Diagram) เป็นเครื่องมือที่ใช้แสดงความสัมพันธ์ของข้อมูลที่มีรายละเอียดที่มากมายสลับซับซ้อนทำให้สามารถเข้าใจได้ง่ายและเป็นระบบ

แผนภูมิลูกศร (Arrow Diagram) แสดงความสัมพันธ์ของกิจกรรมสามารถทำให้เข้าใจได้ง่ายว่าแต่ละงานสัมพันธ์กันอย่างไรตั้งแต่เริ่มจนสิ้นสุด

แผนภูมิการวิเคราะห์ข้อมูลเชิงเมตริกซ์ (Matrix Data Analysis Chart) แสดงความสัมพันธ์ของข้อมูลอีกรูปแบบหนึ่งที่แสดงผลโดยการตัดสินใจที่อาศัยตัวเลขที่มาจากการให้ค่าน้ำหนักในความสำคัญของข้อมูล

แผนภูมิขั้นตอนการตัดสินใจ (Process Decision Program Chart) แผนภาพที่แสดงถึงขั้นตอนหรือกิจกรรมในการดำเนินงาน โดยพิจารณาถึงอุปสรรคที่อาจจะเกิดขึ้น ในแต่ละขั้นตอนของการดำเนินการ พร้อมทั้งกำหนดแนวทางการแก้ไขปัญหาอุปสรรคนั้นล่วงหน้า วิธี PDPC ถูกพัฒนาขึ้นในฤดูใบไม้ร่วงของปี ค.ศ. 1968 (พ.ศ. 2511) เพื่อเป็นเทคนิคในการแก้ ปัญหาและ การตัดสินใจโดย Dr. Jiro Kondo แห่งคณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยโตเกียวเมื่อครั้งที่มหาวิทยาลัยเผชิญกับการปฏิวัติในวิทยาลัย (Campus Revolt)

แผนภูมิแสดงความสัมพันธ์ (Relation Diagram) เป็นเครื่องมือที่ใช้สำหรับแก้ไขเรื่องยุ่งยากโดยการคลี่คลายการเชื่อมโยงกันอย่างมีเหตุผล (Logical Connection) ระหว่างสาเหตุ และผลที่เกิดขึ้น ซึ่งเกี่ยวข้องกันในหลายมิติ อย่างเป็นระบบ

หลักสูตร อบรม TQM , Management , RBA

Training Within Industry for Supervisor

เป็นหลักสูตรที่ได้รับการพัฒนาขึ้นเพื่อสนับสนุนภาคการผลิตในอุตสาหกรรมของสหรัฐอเมริกา ในช่วงระหว่างสงครามโลกครั้งที่ 2 เมื่อราว ค.ศ. 1940 โดยมุ่งเน้นการพัฒนาทักษะหัวหน้างาน ( Skill Supervisor) เป็นหลัก TWI ได้ถูกนำมาใช้ในประเทศญี่ปุ่นในช่วงหลังสงครามเพื่อฟื้นฟูเศรษฐกิจและอุตสาหกรรมของประเทศซึ่งก็สามารถประสบความสำเร็จอย่างสูงและเป็นหลักสูตรภาคบังคับสำหรับหัวหน้างานทุกระดับ ปัจจุบันToyota ได้นำหลักสูตรนี้เข้ามาพัฒนาศักยภาพของบุคลากรเช่นกันหลักสูตรนี้ประกอบด้วย 3 J ดังนี้

 “ทักษะการปรับปรุงงาน” Job Methods
ทำให้หัวหน้างานสามารถปรับปรุงและแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในการทำงานโดย
1. พัฒนาความสามารถในการวิเคราะห์การทำงานโดย 5W1H และการรับรู้ปัญหาในการทำงาน
2. พัฒนาแนวคิดการปรับปรุงโดยหลักการ ECRS

ทักษะการสอนงาน Job Instructionทำให้หัวหน้างาน1.รู้จักการแบ่งหน้าที่ ประเมินผลความสามารถของพนักงาน2.สามารถวิเคราะห์รายละเอียด/กิจกรรมย่อย จนสามารถทำสื่อการสอน และ เตรียมตัวสำหรับการสอน3.มีทักษะการถ่ายทอดความรู้ที่มีให้กับพนักงานที่เกี่ยวข้องถึงขั้นตอนการทำงานในแต่ละขั้น

 วิธีการสร้างสัมพันธภาพในงาน Job Relations
ทำให้หัวหน้างาน ทราบแนวทางการสร้างทักษะในการที่เราจะต้อง ทำงานร่วมกับคน อย่างไรให้ประสบผลสำเร็จและราบรื่นโดยจะมีตัวอย่างที่ยกขึ้นมาให้ช่วยกันพิจารณา ซึ่งจะมีลักษณะพิเศษเฉพาะของมัน เพื่อเป็นแนวทางในการสร้างทักษะของหัวหน้างาน ในการปฏิบัติต่อคน

หลักสูตร อบรม HR

บริการที่ปรึกษา

ตัวอย่างลูกค้าที่ไว้วางใจ

ดูทั้งหมด
Total Page Visits: 12481 - Today Page Visits: 12